что такое сталинитовые электроды
Наплавка порошкообразными наплавочными смесями
Сталинит и улучшенный сталинит представляют собой черно-серую смесь феррохрома, ферромарганца, нефтяного кокса и измельченной стружки серого литейного чугуна. Величина зерен смеси 1—2 мм. Вокар состоит из порошкообразного вольфрама или карбида вольфрама и сахарного песка или патоки. Величина зерен 2—3 мм. Смесь БХ (борид хрома) составляется из порошка железа и борида хрома. Смесь КБХ (карбид-борид хрома) включает железо, феррохром, борид хрома и карбид хрома.
Сталинит применяют для наплавки деталей, непосредственно соприкасающихся с породой, а также различных других деталей, работающих в условиях интенсивного износа и не требующих особо гладкой поверхности и последующей после наплавки механической обработки. Так, сталинит нашел широкое применение для наплавки щек камнедробилок, зубьев экскаваторов, бандажей бегунов, барабанов землечерпалок, козырьков ковшей экскаваторов, ножей глиномешалок, шнеков кирпичных прессов, лопастей шнеков, лопаток дымососов, лемехов и многих других деталей. В результате наплавки износостойкость этих деталей возрастает в 3—4 раза.
Перед наплавкой поверхность заготовки, предназначенная под наплавку, очищается механическим или химическим путем. Затем на поверхность заготовки насыпается тонкий слой прокаленной буры (0,2—0,3 мм) и слой порошкообразного сплава, толщина которого должна быть в 2—3 раза больше наплавки; толщина наплавки рекомендуется не более 2,5—3,5 мм. Слой порошкообразной смеси разравнивается и слегка уплотняется. Далее, с помощью угольной дуги производится переплавка порошкообразного сплава и сплавление его с заготовкой. Наплавку следует вести небольшими участками (ширина участка для сталинита 30—40 мм, для вокара 20—25 мм, длина участка для сталинита 80—100 мм, для вокара 50—60 мм). При наплавке электрод должен быть направлен в торец насыпанного слоя порошкообразного сплава.
Скорость движения электрода и величину тока необходимо подбирать такими, чтобы при переплавке под электродом непрерывно поддерживалась ванночка расплавленного слоя и чтобы последний хорошо сплавлялся с основным металлом. Наплавка сталинита может выполняться как постоянным, так и переменным током, но наплавка постоянным током предпочтительнее, так как при ней большая стабильность дуги и получается более равномерный наплавленный слой. Наплавку постоянным током следует вести графитовыми или угольными электродами диаметром 8—16 мм при длине дуги 4—8 мм и силе тока 80—150 а. Увеличивать силу тока выше указанных пределов не следует, так как это приводит к перегреву наплавленного металла и излишнему разбавлению твердого сплава основным металлом, что ухудшает структуру и свойства наплавленного слоя.
Сталинит наплавляют также металлическим электродом. Наплавка ведется по той же схеме, что и угольным электродом, но толщина слоя порошкообразного сталинита не должна быть при этом более 3—4 мм. При наплавке сталинита металлическим электродом благодаря введению в состав сплава большого количества железа наплавленный металл получается более вязким и менее чувствительным к трещинам и выкрашиванию. Наплавленные сталинитом детали рекомендуется подвергать отжигу при температуре 900° для обеспечения распада остаточного аустенита и для снятия напряжений. В случае необходимости производят механическую обработку наплавленной поверхности, которую выполняют алундовыми или карборундовыми кругами.
Щеки камнедробилок подвергаются наплавке сталинитом как при изготовлении их, так и при восстановлении после значительного износа зубьев. Перед наплавкой щеку рекомендуется подогреть до температуры 200—300° и установить так, чтобы наплавляемая сторона зуба заняла горизонтальное положение. Перед наплавкой сталинита необходимо наплавить слой малоуглеродистыми электродами. Наплавка порошкообразного сталинита может производиться как угольным, так и металлическим электродом. Изношенные зубья наплавляют в несколько слоев до восстановления их нормальных размеров. Наплавку зубьев производят участками через один два зуба.
Наплавку смесью КБХ рекомендуется вести графитовыми электродами диаметром 10—12 мм переменным током по режиму: сила тока 180—210 а, напряжение дуги 30—35 в. Высота слоя смеси рекомендуется 3—5 мм. После наплавки детали необходимо охлаждать в подогретом песке или в печи, нагретой до 600—800°, для замедления скорости охлаждения и предупреждения образования трещин.
Вокар широко применяется для наплавки бурового инструмента как одним сплавом, так и в комбинации с другими сплавами. Наплавка вокара ведется угольным или графитовым электродом постоянным или переменным током. Предпочтительней производить наплавку постоянным током прямой полярности, при котором лучшая устойчивость дуги и получается лучшее качество наплавки. Наплавка производится электродами диаметром 8—12 мм при силе тока 180—220, а в 1—3 слоя. Суммарная высота должна быть не более 2,5—3 мм. При большой толщине наплавленный слой сплава становится хрупким.
Наплавка электродными твердыми сплавами. К электродным твердым сплавам относятся сплавы, получаемые за счет сплавления электродного стержня и слоя толстого покрытия. Легирование металла наплавки может быть получено за счет высоколегированного металла стержня, за счет высоколегирующего покрытия и за счет комбинированного легирования через электродный стержень и через покрытие. Типичными электродными твердыми сплавами, при наплавке которыми легирование достигается за счет высоколегированного стержням являются электроды из литых стеллитов и сормайтов. К электродам, обеспечивающим получение твердых наплавок за счет легирования через покрытие, относятся электроды из порошкообразного сталинита БХ-2, ХР-19, Т-620 и др.
Электроды для наплавки поверхностей слоев с особыми свойствами
В данном разделе дана информация по следующему назначению сварочных электродов: «Электроды для наплавки поверхностей слоев с особыми свойствами». Полный перечень марок, представленных на сайте, смотрите ниже.
Группа электродов для наплавки представлена марками, которые предназначены для ручной наплавки поверхностных слоев изношенных деталей. Такой наплавляемый слой обладает особыми свойствами (кроме марок электродов предназначенных для наплавки деталей из цветных металлов). Наплавляющие электроды изготавливаются и поставляются в соответствии с требованиями ГОСТов 9466-75 и 10051-75.
В некоторых случаях для наплавочных работ используют также сварочные электроды, такие марки, например, которые предназначены для сваривания коррозионностойких, высоколегированных, жаропрочных и жаростойких сталей.
Наплавочные электроды для восстановления поверхностных слоев согласно ГОСТу 10051-75 по твердости и химическому составу наплавляемого металла при нормальной температуре распределяются на 44 типа (например, Э-13Х16Н8М5С5Г46, Э-110Х14В13Ф2, Э-16Г2ХМ). Предприятия изготовители многие марки регламентируют наплавленный металл техническими условиями.
6 групп электродов для наплавки
В зависимости от условий работы и принятой системы легирования получаемого наплавляемого металла наплавочные электроды (электроды для наплавки) условно разделяются на 6 следующих групп (для примера ниже написаны марки/типы электродов (типы металла), ссылки на все эти марки есть дальше, на этой странице):
Электроды для наплавки, стойкие к абразивному износу
Наплавка – это метод нанесения слоя расплавленного металла, присадочного, на основной. Электроды для наплавления, стойкие к абразивному воздействию, создают на деталях новый слой с отличными механическими свойствами и характеристиками. За счет их использования можно:
Электроды для наплавки, стойкие к абразивному износу, используются при ремонте самого разного оборудования. Это могут быть зубчатые барабаны, крестовины, валы, звездочки, оси, отражательные плиты, крестовины стрелочных переходов, шнеки, дробилки. В таком случае рекомендуется применить наплавочные электроды марки ОЗН-400М, ЦНИИН-4, ОЗН-7М.
Выполняя земляные работы, абразивному истиранию подвергаются звенья цепей гусениц, ковши экскаваторов, ножи бульдозеров, наконечники рыхлителей. Защитить от нагрузок и разрушения эти детали необходимо применяя марку электрода Т-590 и Т-620, OK Weartrode 35. Их пруток сделан из углеродистой стали, обмазка содержит ферробор, карбид бора, феррохром, ферротитан.
Электроды для наплавки, стойкие к ударным нагрузкам
Электроды для выполнения работ по наплавке, стойкие к ударным нагрузкам, используются при ремонте дробильного оборудования, например, клещей, била, брони и роликов, конусов, корпусов. Применяются такие марки как OK 13Mn, раньше ее называли OK 86.08, OK Weartrode 55, Т-590Н, Т-590 и Т-620. С их помощью можно наплавить четыре и больше слоев. Т-590Н разработан для тех, кто решил отремонтировать деталь и надолго забыть о ней.
Марки электродов Т-590 и Т-620 наплавляют слой не подверженный образованию трещин при ударе. Они износостойкие, хорошо соединяются с основным металлом, помогают продлить ресурс работы изделий в несколько раз.
Электроды типа ОМГ-Н, ЦНИИН-4,ОЗН-7М, ОЗН-400М, ОЗН-300М создают твердый наплавляемый металл. Значение 45-65 HRC будет во втором слое.
Для наплавки деталей, сделанных из нержавейки, используется марка электродов ЦН-6Л, ЦН-12М-67.
Большой выбор сварочных электродов в Новокузнецке
8-950-587-78-68 8-909-511-21-45
При работе с медью нужен электрод Комсомолец-100. Наплавка бронзой выполняется ОЗБ-2М.
Твердосплавные электроды для наплавки
Твердосплавные электроды, используемые для наплавки, помогают восстановить геометрию многих видов деталей. Хорошо подходят марки электродов UTP BMC, UTP 690 и ESAB OK 84.42 (сняты с производства) для нелегированной стали. Произвести наплавку изделий, сделанных из твердосплавных сталей, подвергающихся абразивному и ударному воздействию, можно используя Hilco Hardmelt 600, UTP PUR 600, ESAB OK 83.53 (сняты с производства). Они подходят и для восстановления режущего измерительного инструмента, механизмов, работающих при высоком износе.
Не подлежит механической обработке слой металла, наплавленный при использовании электрода тубулярного марки HRT 60/ХРТ 60. С твердыми сплавами позволяет успешно работать электродами HB 61 B/ХБ 61 Б, HBA/ХБА. С их помощью ремонтируются поверхности гусениц, резцы, ковши. У них высокая твердость 55-63 HRC. Эти электроды бывают диаметром 3,2-12 миллиметров.
Особенности сварки некоторыми марками электродов
Электроды Т-620 – часто применяются для работы в нижнем и наклонном положениях. Выпускается диаметром 4-5 мм. Применяется при работе с быстро изнашиваемыми металлическими и чугунными деталями, работающими и при ударных воздействиях, поэтому их можно назвать электродами для износостойкой наплавки. В некоторых случаях требует прокалки при +180-+200 градусов в течение 2-3 часов. Не стоит с его помощью создавать более двух слоев на металле и одного на чугуне. Электрод плавиться под переменным током, постоянным прямой полярности. (Узнать больше про наплавочные электроды Т 620).
Электроды ЦНИИН-4 – часто применяются для наплавки крестовин, при устранении дефектов литья. Работать им рекомендуется в нижнем положении. Выпускается диаметром 4 миллиметра. Иногда требуется прокалка перед сваркой при +160-+200°С в течение часа.
Электроды марки ЦС-2 – позволяют производить последующую закалку детали для повышения твердости. Им можно работать переменным и постоянным током, короткой дугой. Допускается создать слой до 4 мм, после чего его можно обработать, удалив 1-1,5 мм. Это марка железо-хромистых электродов, литой твердый сплав стеллит, типа сормайт. Им можно ремонтировать закаленные детали. (Узнать больше про электрод наплавочный ЦС-2).
Электроды ОЗШ-6 – выпускаются диаметром 2,5-4 миллиметра. Используется для работы в нижнем положении. Твердость 52-50 HRC. Применяется при работе с металлургическим, станочным оборудованием, эксплуатируемым при термической усталости +950 градусов.
Электроды марки ZELLER L61. Посмотрите ролик, где продемонстрирована наплавка электродом ZELLER L61.
Основные моменты по наплавке электродами
Принцип действия метода наплавки основан на плавлении электрода под воздействием сварочной дуги, на создании одного или нескольких слоев. Сколько их будет, нужно определить, обратив внимание на свойства детали, в зависимости от предъявляемых требований.
ВАЖНО! Наплавляемый слой металла по химическим свойствам, состав электрода, должен практически полностью совпадать с характеристиками стали ремонтируемой детали. Это важно учесть при выборе марки, вида.
Хорошие качественные характеристики создаваемого сварщиком слоя достигаются в зависимости от глубины проплавления металла. Этот показатель должен быть минимальным. Это важно учесть, нужно достичь насколько возможно меньшего перемешивание наплавляемой стали с основной. Сварщик должен стараться получить минимальное остаточное напряжение и избегать деформации обрабатываемой им детали. Это требование можно выполнить, только соблюдая два предшествующих, правильно выбрав электрод и минимальным провариванием.
Важно снизить до установленных нормой значения припуска, допустимые при последующей после сварки обработки деталей, не превышать их.
Наплавлять электродом слой металла рекомендуется столько, сколько это требуется, а никак ни больше.
Чтобы исключить коробление, наплавление лучше всего производить отдельными участками, а укладку каждого последующего валика советуется начинать с противоположной стороны по отношению к предыдущему.
Только благодаря соблюдению этих простых правил достигается защита наплавляемого металла от разрушающего воздействия газов. Получается плотный, не имеющий пор, любых видов трещин и посторонних включений слой. Важно учесть и то, что поверхность ремонтируемой детали перед началом выполнения работ по наплавке необходимо тщательно очистить от масла, следов коррозии, ржавчины и любых других видов загрязнений.
Прайс на сварочные материалы
Заполните форму и получите прайс на свой e-mail.
Электроды для наплавки
Содержание:
Наплавка металла электродом представляет собой укрепление сварного шва или его восстановление. Суть этого метода заключается в формировании на поверхности соединения нового слоя. При необходимости это может быть несколько слоев, для чего применяются наплавочные электроды. Наплавка и сварка имеют разную технологию.
Сущность наплавки
Наплавка электродом осуществляется следующим образом. Под действием пламени сварочной дуги расплавляется внутренний стержень электрода, после чего с его помощью накладываются поверхностные валики в необходимом количестве.
Качественные характеристики зависят от глубины проплавления поверхности. Чем меньше будет глубина, тем более качественной окажется проплавка. Это объясняется тем, что при этом перемешивание основного металла с наплавленным сведется к минимуму. Для избежания деформации деталей желательно, чтобы остаточные напряжения в металле были бы незначительными. Это возможно при тщательном соблюдении технологии процесса.
Электроды для наплавки имеют основное покрытие. Такая обмазка обеспечивает стойкость к образованию трещин, особенно в том случае, когда производится работа с изделиями из сталей, имеющих повышенное содержание углерода.
Электроды для наплавки валов обеспечивают жесткость соединения ответственных конструкций. Для работы с высоколегированными, жаростойкими и жаропрочными сталями применяются электроды для наплавки, стойкие к абразивному износу.
Электроды для наплавки стали применяются для осуществления наплавки рельсов, таких изделий в автомобильной и железнодорожной промышленности, как валы и крестовины.
Разновидности
Дуговая наплавка заключается в использовании теплоты для расправления присадочного материала и последующего его соединения с основным металлом изделия. В результате имеется возможность получить наплавленный слой различного химического состава, обладающего разнообразными свойствами различных толщин.
В зависимости от поставленных целей и методов использования наплавные электроды разделяются на шесть основных групп согласно области применения и имеющимся функциональным особенностям. Перед тем, как наплавить металл электродом, следует сделать правильный выбор в зависимости от конкретной работы. К первой группе относятся твердосплавные электроды для наплавки. Одними из наиболее часто применяемых расходных элементов этого типа являются электроды ЦНИИН-4.
Твердосплавные электроды способны восстанавливать геометрию деталей, которая была утрачена после длительной эксплуатации. К твердосплавному виду относятся Сталинит электроды, которые находят применение для наплавления деталей, которые при эксплуатации подвергаются грубому износу, в частности, их рабочих частей.
Во вторую группу входят расходные элементы, которые обеспечивают наплавленный металл со средним количеством углерода и средним легированием. Металл обладает повышенной стойкостью, когда происходит трение металла о металл, а также происходят сильные ударные нагрузки на изделие, в том числе при высокой температуре. Находят применение для ремонта деталей, подвергающихся быстрому износу в горно-металлургической промышленности, а также для различного станочного оборудования.
Третью группу составляют электроды, которые обеспечивают наплавленный металл, имеющий высокую стойкость при изнашивании металла абразивного характера и при ударных нагрузках умеренного или повышенного характера.
Электроды четвертой группы обеспечивают высоколегированное углеродистое наплавление, обладающее большой стойкостью. Изделия с такой наплавкой могут эксплуатироваться при больших давлениях и высоких температурах. Применяются для конструкций, которым предстоит работать в сверхтяжелых условиях. Могут использоваться для укрепления ножей, предназначенных для горячей резки металлов, штампов и бойков ковочных машин.
Пятую группу составляют электроды, которые обеспечивают наплавленный аустенитный металл высокого легирования, который является стойким при изнашивании вследствие образования большого слоя коррозии, а также при постоянном трении металлических деталей друг о друга при высокой температуре. Могут применяться для наплавки арматуры для работы в паровой и водяной среде.
Шестая группа включает в себя электроды для образования слоя металла с высоким легированием при температуре, доходящей до 1100 градусов. Используются в химическом машиностроении и атомной энергетике, а также оснастки кузнечно-штампового типа.
Электроды всех шести групп имеют основное покрытие. Это гарантирует минимальное образование трещин. Всего имеется сорок четыре вида электродов для осуществления наплавки, что регламентируется ГОСТом 10051-75. Небольшие различия состоят в химическом составе полученного наплавленного металла и значения их твердости. Каждое предприятие производит их изготовление согласно своим техническим условиям.
Процесс наплавки
Во время технологического процесса, которым является наплавка дополнительного слоя, положение является нижним, или, в некоторых случаях, наклонным, вертикальным и полувертикальным, ограниченно-потолочным. Имеются различные схемы наплавки, как плоских, так и фасонных поверхностей.
В качестве наплавочных материалов помимо плавящихся электродов используются:
При рекомендуемом расходе инертных газов, выполняющих роль защиты, образуется металл шва высокого качества, в котором не имеется различных включений.
Материалами для наплавки являются:
Имеются различные способы наплавки. Наибольшим распространением пользуется наплавка дуговым методом. Это считается универсальным способом, который находит применение в промышленности и бытовой сфере. Популярность метода обусловлена его простотой, удобством и отсутствием необходимости иметь дополнительных приспособлений.
Работа с плоскими поверхностями может применяться созданием узких или широких валиков. К недостаткам относятся невысокая производительность и большая глубина проплавления.
Тип наплавочного электрода выбирается в зависимости от химического состава основного материала, а диаметр зависит от толщины и формы заготовок. От используемых марок электродов зависит необходимость предварительного подогрева. Перед началом процесса наплавки металла необходима предварительная очистка поверхностей изделия от загрязнений, пятен жира и краски.
Интересное видео
Электроды для наплавки
У нас Вы можете приобрести электроды для наплавки от 160 рублей за килограмм (перейти в каталог)
В результате постоянного трения, механических ударов и сильного давления, металл изнашивается. Начинает терять свои первичные эксплуатационные свойства. Не может обеспечивать нужный уровень прочности, жесткости и надежности. Чтобы восстановить утраченные свойства, используют наплавочные электроды, такие как Т-590 и Т620.
Особенности наплавочных электродов
Они крайне стойки к абразивным воздействиям разного уровня. На обрабатываемой детали создают новый углеродистый высоколегированный слой, с великолепными механическими характеристиками. Также, с помощью наплавочных стержней можно добиться:
Подобная методика восстановления металла практикуется в разных направлениях промышленности, машиностроения, сельского хозяйства, судостроения, авиастроения и приборостроения. Чаще всего, в результате интенсивной и продолжительной эксплуатации, подвергаются истиранию следующие конструктивные элементы:
Наплавочные электроды соответствуют регламентным требованиям государственных стандартов 10051-75 и 9466-75. Самыми используемыми из них являются – Т-590 и Т-620. Эти марки позволяют наплавлять от двух и более металлических слоев. Они не образуют трещин при сильных ударах. Помогают в несколько раз увеличить эксплуатационный срок изношенных деталей. Их пруток выполнен из углеродистой стали, а обмазка содержит ферротитан, хром, бор и другие химические компоненты.
Важно! При выборе конкретной марки электродов, необходимо учесть, что наплавляемый ими металл, должен полностью сопоставляться с ремонтируемой деталью по химическим характеристикам.
Наплавочные электроды Т-590
Предназначены для дуговой сварки с током обратной полярности. Напряжение может быть переменным или постоянным. Возможные положения наплавки – наклонное, вертикальное и нижнее. При работе с деталями толщиной 4 мм, производительность электродов достигает 1,9 кг/ч. После завершения сварки, поверхность не нужно подвергать термической обработке.
Твердость нанесенного слоя составляет 61 HRCэ. На один килограмм наплавленного металла приходится расходовать примерно 1,4 кг электродов. Кроме железа, в химический состав стержня входит хром (22-27%), углерод (2,90-3,50%), кремний (2-2,5%), марганец (1-1,5%), бор (0,5-1,5%), сера (0,035%) и фосфор (0,040%).
Коэффициент наплавления составляет 9,0 г/А·ч. Стандартная длина электрода – 450 мм, диаметр – 4 и 5мм, сила тока – от 200 до 270 А. Перед процедурой наплавки необходимо выполнять 2-х часовую прокалку, при температуре 180-200 градусов Цельсия.
Наплавочные электроды Т-620
Чтобы наплавить один килограмм металла, необходимо израсходовать 1,4 кг сварных прутков. После сварки, полученный слой не нужно подвергать термической обработке. Его твердость достигает 60 HRCэ. Химический состав электродов марки Т-620 практически идентичен составу стержней Т-590, за исключением, присутствия титана (1,3%) у первых. Геометрические формы обоих марок, также, полностью схожи.
Время прокалки электродов Т-620 составляет – 3 часа. Для наплавки может использоваться ванный способ.
Внимание! Глубина проплавления ремонтируемого металлического изделия должна быть минимальной. А, уровень его смешивания с электродным металлом не должен превышать предельных значений.