Что такое шашка для поддона
Бизнес-план: Изготовление шашек для поддонов
Шашкой или бобышкой называют кубик, соединяющий верхнюю и нижнюю часть складского поддона. Мы считаем, что данное производство сейчас является очень актуальным и интересным, а вы скорее всего мало что о нём слышали, поэтому сперва расскажем, почему наш выбор пал именно на этот вид бизнеса. И начнем с события, которое явилось катализатором для роста эффективности любой переработки опилок.
Дело в том, что распоряжением правительства от января 2018 года опилки отнесли к отходам пятого класса опасности, в связи с чем предприятия деревообрабатывающей промышленности моментально стали обязаны утилизировать или перерабатывать древесные отходы в срок 11 месяцев, иначе им будут грозить крупные штрафы, вплоть до приостановки деятельности. Внезапно возник вопрос как эти отходы утилизировать, ведь мусорных полигонов, готовых принять опилки – считанные единицы. Компании начали искать варианты переработать опилки в продукт, который можно выгодно продать. И первый и самый очевидный вариант, который приходил на ум большинству – это переработка в топливные брикеты или пеллеты. К брикетам относятся брикеты шнекового прессования,ударного прессования и гидравлического прессования. Но проанализировав рынок многие компании пришли к выводу, что цена на топливные брикеты сложилась настолько низкая, что получить большую рентабельность с такого производства было практически невозможно – ведь фактически по цене топливным брикетам приходится конкурировать с обычными дровами. К тому же для топливных брикетов нельзя использовать опилки большинства лиственных пород, опилки с корой и лежалые опилки.
Одним из рассматриваемых вариантов переработки опилок, оказалось производство прессованных шашек для складских поддонов. И на удивление многих, в большинстве регионов России на этот продукт наблюдается многократное превышение спроса над предложением, ведь цена прессованной шашки из опилок ниже цены бруса, из которого изготавливают шашку большинство предприятий, а по потребительским свойствам прессованная шашка превосходит шашку из бруса – она не трескается, легче цельной древесины,не подлежит фитосанитарному контролю, у неё снята фаска еще на этапе формовки, а благодаря полимеризации внешней грани обладает отличной влагостойкостью. Рентабельность этого производства по расчетам оказалась на высоком уровне. И в данный момент довольно много компаний заходят в этот бизнес. Ведь для того чтобы оценить целесообразность организации данного производства в вашем регионе, достаточно осмотреться вокруг, нет ли поблизости деревообрабатывающего предприятия с кучей опилок. Если такое предприятие есть, то с большой долей вероятности оно будет готово вам даже доплачивать за то, что вы будете вывозить эти опилки с их территории. Второе, что нужно сделать – это определить количество компаний в регионе, которые производят поддоны и которые заинтересованы в приобретении шашек. Если эти 2 фактора говорят о целесообразности такого бизнеса, то следует серьезно рассмотреть возможность его организации, ведь данная ниша еще не занята в большинстве городов РФ.
На самом деле для расчетов тип шашек почти не имеет значения, т.к. цена этого продукта измеряется в рублях за кубический метр и она не изменяется в зависимости от того из каких шашек этот куб состоит. Но о том какой тип шашек производить следует задуматься до приобретения оборудования, так как один пресс может производить только один тип шашек, без возможности перенастройки или смены оснастки.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА
Дробилка YZ-37KW относится к дробилкам гибридного типа – за ножами находится блок с молотками, которые обеспечивают измельчение сырья до размера, требуемого для производства шашки, за один проход. Дробилка взята с явным запасом по мощности по нескольким причинам. Первая – чтобы не возникало вопросов по тому, какое сырье она может переработать – практически любое, которое поместится в её приемное окно. Вторая – дробилка требует при себе постоянно находящегося работника, поэтому она должна работать как можно меньше, в идеале – один час в смену.
Фото дробилки для измельчения древесины YZ-37KW
Барабанная сушилка это надежный вариант для сушки опилок, со стабильной производительностью. Мы взяли барабанную сушилку, способную обеспечить сухим сырьем всю нашу линию, ведь для производства качественной шашки важна влажность. Оптимальная влажность опилок – около 8%.
Фото барабанной сушилки для опилок
Смеситель предназначен для смешивания опилок со связующим веществом. Разовая загрузка опилок – около 40 килограмм опилок на 7 килограмм клея. Рабочий цикл смесителя – 3 минуты, после которых опилки равномерно смешиваются и готовы к прессованию. Важно отметить, что не следует смешивать опилки сразу из сушилки – это может привести к застыванию смолы на этапе смешивания, опилкам необходимо остыть хотя бы в течение часа.
Фото смесителя центробежного для опилок
Хочется отметить, что отверстие в центре бруса образуется нагревательным элементов в пуансоне пресса. Данный элемент обеспечивает более быстрый и равномерный прогрев шашки, а также облегчает её.
Фото отверстия в центре бруса сделанное нагревательным элементом
Фото пресса для изготовления шашек для поддона
Мы выбрали данный комплект оборудования потому, что с помощью него можно обеспечить полный цикл переработки древесных отходов в прессованную шашку для поддонов.
В качестве сырья может быть использован горбыль, ветки, щепа, опилки. В отдельную группу сырья можно выделить мебельные отходы – для них, как правило, не требуется сушка, что значительно снижает объем первоначальных инвестиций и упрощает процесс – этот вариант мы рассмотрим отдельно.
Интересно отметить, что линия подготовки сырья является универсальной, и может быть использована с небольшими допущениями для производства топливных брикетов, пеллет, арболита.
Для расчета мы использовали линию полного цикла, и общая стоимость оборудования для нашего проекта составляет 4 284 0000 руб. Этой цифрой мы и воспользуемся для дальнейших расчетов.
Важный нюанс! Брус, выходящий из пресса не может быть использован в строительстве – он обладает крайне низкой прочностью на излом, но отлично держит сдавливание, поэтому и используется в поддонах.
Для производства шашки для поддонов необходимо всего 2 вида сырья. Это опилки и смола. Мы определились, что опилки о прочие древесные отходы будут нам доставаться бесплатно. А в качестве смолы возьмем очень распространенную марку смолы КФМТ-15, её можно купить почти на любом лакокрасочном заводе, желательно ближайшем к вашему городу, чтобы не переплачивать за доставку. Средняя по России цена одной тонны смолы КФМТ-15 около 20 000 рублей. При покупке смолы также необходимо будет купить упаковку (еврокуб). Но эта тара оборачиваемая, и при следующих закупках ее уже не нужно будет покупать. Далее в стоимость смолы закладываем 5000 рублей на доставку одной тонны от завода-производителя до нашего производства. Итого получается, что одна тонна смолы обойдется нам в 30 000 рублей с учетом оборачиваемой тары. Считаем, что эта стоимость взята с запасом и в реальности стоимость смолы может быть ниже. Но для расчетов возьмем пессимистичный прогноз цены сырья, чтобы в итоге получить финансовые показатели при не самых благоприятных рыночных условиях.
Расходы на электроэнергию, потребляемую указанным комплектом оборудования, составят 141 120 рублей в месяц. Затраты на зарплату сотрудникам по нашим расчетам составят 150 000 рублей в месяц. Мы взяли в расчет два сотрудника в смену. Оборудование работает неспешно, выход бруса – около 10 сантиметров в минуту из каждой фильеры, двух человек достаточно для обслуживания всей линии.Для данного производства не потребуется оформления сертификатов, т.к. сертифицируются только целые складские поддоны, а шашки нет.
Таким образом общие затраты сырья на производство одного кубического метра шашек составят 2400 рублей. А полная себестоимость одного куба шашек с учетом зарплаты, страховых взносов, амортизации и электроэнергии составит 3460 рублей 46 копеек.
Далее нам необходимо рассчитать объем производства в сутки. Эту цифру мы легко получаем из производительности нашего оборудования. При восьмичасовой рабочей смене будет производиться 4,8 кубометров шашек. Т.е. работая в три смену в сутки, мы произведем 432 кубометра. И здесь следует сразу сделать примечание почему выбран режим работы в 3 смены. Дело в том, что данная технология производства показывает высокую эффективность именно при круглосуточной работа станков. Это обусловлено тем, что каждый новый холодный пуск этого оборудования требует минимум 1 час на разогрев, настройку, чистку и прочее.
Теперь? зная наш месячный объем производства? и помня, что одна из наших условностей гласит, что в расчетах мы всегда продаем всю продукцию, которую произвели, мы можем рассчитать нашу выручку за месяц. И она составляет 3 024 000 рублей.
ПОКАЗАТЕЛИ ЭФФЕКТИВНОСТИ БИЗНЕСА ЗА 3 ГОДА
| Сумма инвестиций, руб. | 7 827 840,00 |
| Выручка, руб. | 108 864 000,00 |
| Балансовая прибыль, руб. | 55 046 880,00 |
| Чистая прибыль, руб. | 34 863 024,00 |
| Рентабельность продаж | 0,51 |
| Срок окупаемости, мес. | 10,60 |
| Рентабельность проекта | 4,45 |
Из полученных цифр можно сделать вывод, что, вложив в бизнес по производству шашек для поддонов 7,8 миллионов рублей, через 3 года мы получим 108,9 миллионов рублей оборота и 34,9 миллиона рублей чистой прибыли. Инвестиции в проект окупятся примерно за десять с половиной месяцев. Показатель рентабельности инвестиций равен 4,45. Это означает, что каждый вложенные рубль в производство шашек для поддонов через 3 года
Технология производства шашек для поддонов из отходов деревообработки
Деятельность деревообрабатывающего предприятия неминуемо сопровождается образованием большого количества отходов. Эта часть сырья не используется в основном производстве, однако, способна стать источником прибыли. Примером рационального расходования ресурсов может быть создание линии по производству прессованных шашек для поддонов.
В качестве сырья могут использоваться любые древесные отходы:
Примеры исходного сырья
Процесс производства шашек включает несколько этапов:
Качество и размеры сырья повлияют на выбор дробильного оборудования. Стоит обратить внимание на его конструктивное исполнение, мощность, размер приемного окна. Например, с ДСП могут работать только молотковые дробилки, а с поддонами – исключительно шредеры. Если вы располагаете уже измельченным сырьем, необходимо отсортировать его: убрать включения щепы, веток, реек, брусков, которые могут образоваться в процессе накопления опилок.
Это процесс снижения степени влажности щепы и стружки до технологически приемлемого уровня. Для хвойных пород допустима влажность до 13-14%, во всех остальных случаях мы рекомендуем ограничиться 10-12%. Необходимо учитывать, что опилки имеют свойство впитывать влагу из воздуха, поэтому для гарантии достижения нужной влажности на этапе прессования, оптимальным будет выход опилок влажностью 8%. Эта операция подготовительно-вспомогательная, но крайне важная, так как излишки влаги в процессе нагрева в прессе образуют водяной пар, а это может привести к образованию пор в брусе или даже его разрыву.
От уровня влажности имеющегося сырья зависит мощность оборудования. Кроме того, стоит задуматься и о котле для сушилки – котел может работать на древесине, отходах деревообработки, угле, газе.
На этом этапе происходит смешивание опилок с жидкой смолой (клеем) для подготовки вязкого исходного сырья, которое далее будет прессоваться.Сам процесс смешивания технологически прост, и для него подойдет любой лопастной миксер центробежного действия. Оператор на пульте управления нажимает кнопку «пуск» и производится смешивание компонентов. По истечению 1-3 минут он отключает смеситель и производит выгрузку полученной смеси из смесителя путем открытия выгрузной заслонки.
Расход сырья на 1 м³ составит примерно 80 кг смолы на 450 кг опила. Оптимальное соотношение смолы – 18% от общего веса опилок. Снижение этого процента понижает качество и влагостойкость шашки, однако на рынке нередко можно встретить шашку с заметно более низким содержанием смолы.
Именно на этом этапе происходит непосредственное формирование прессованного бруса. Размер фильер (отверстий выхода бруса) выбирается один раз при заказе оборудования и не подлежит изменению в дальнейшем. Возможна реализация пресса, делающего два вида бруса (по одному размеру в каждую из сторон), однако такой вариант является наименее предпочтительным в связи с тем, что в таком исполнении очень сложно поддерживать должное качество продукции.
Нагревательный элемент (слева) и пуансон (справа)
Для производительности определяющим фактором станет количество выходных отверстий – фильер. За один ход гидроцилиндра выходит примерно 60 мм бруса. Учитывая, что полный цикл занимает около 40 секунд, скорость выхода бруса составит около 1 метра за 10 минут из каждой фильеры (актуально для сечения бруса 100*100 мм).
Пресса для производства шашек
Важно отметить, что пресса имеют так же ряд настроек, которые можно регулировать:
Торцовочные пилы и продольные направляющие на выходах фильер
Это процесс создания универсальной и максимально компактной транспортировочной единицы.
Как правило, шашка реализуется в двух видах:
Такой вид укладки позволяет сэкономить время производства, так как не требует еще одного этапа – торцевания, и обеспечивает максимальное удобство при укладке шашек. Торцовочные пилы для торцевания в брус идут в комплекте с прессом и включены в цену.
Для этого прессованный брус распиливают на торцовочном оборудовании. Этот вариант занимает гораздо больше времени, так как включает целый комплекс работ: от подачи бруса на торцовочный станок до укладки уже нарезанной шашки на паллеты, и требует приобретения дополнительного торцовочного станка.
Паллетирование цельным брусом (слева) и нарезанной шашкой (справа)
Общие технологические особенности:
Производство шашек для поддонов из отходов деревообработки
текст: Александр Кутузов, фото: wood-blocks.ru
Выставки
Уважаемые участники и гости Международного лесного форума и выставки «Российский лес»!
Татьяна Гигель приветствует организаторов, участников и гостей Международного лесного форума и выставки «Российский лес»
Более 230 компаний из 18 стран мира представят оборудование на выставке Woodex 2021
Журнал «ЛПК Сибири» совместно с компанией Wood Blocks подготовил обзор технологии, позволяющей наладить производство шашек для поддонов из отходов деревообработки и лесопиления.
Сырьем могут выступать любые древесные отходы: горбыль, опилки, стружка, щепа, доска, брус, вагонка, срезка, мебельные отходы, ящики, поддоны. Строгих требований к качеству сырья, породе древесины, содержанию лигнина и смол нет. В качестве сырья можно использовать пропаренную, лежалую древесину, любые породы дерева, также допустимо содержание коры в сырье.
Этапы производства:
Дробление или сортировка
Крупное сырье понадобится измельчить с помощью дробильного оборудования. Для производства шашек для поддонов рекомендуем измельчать отходы до фракции 1–10 мм. Обратите внимание: чем мельче сырье, тем меньше будет расход смолы, выше плотность и производительность, однако древесное волокно позволит шашке лучше удерживать гвоздь и саморез.
Качество и размеры сырья повлияют на выбор дробильного оборудования. Стоит обратить внимание на его конструктивное исполнение, мощность, размер приемного окна. Например, с ДСП могут работать только молотковые дробилки, а с поддонами – исключительно шредеры. Если вы располагаете уже измельченным сырьем, необходимо отсортировать его: убрать включения щепы, веток, реек, брусков, которые могут образоваться в процессе накопления опилок.
Сушка сырья
Это процесс снижения степени влажности щепы и стружки до технологически приемлемого уровня. Для хвойных пород допустима влажность до 13–14%, во всех остальных случаях мы рекомендуем ограничиться 10–12%. Необходимо учитывать, что опилки имеют свойство впитывать влагу из воздуха, поэтому для гарантии достижения нужной влажности на этапе прессования оптимальным будет выход опилок влажностью 8%. Эта операция подготовительно-вспомогательная, но крайне важная, так как излишки влаги в процессе нагрева в прессе образуют водяной пар, а это может привести к образованию пор в брусе или даже его разрыву.
От уровня влажности имеющегося сырья зависит мощность оборудования. Кроме того, стоит задуматься и о котле для сушилки – котел может работать на древесине, отходах деревообработки, угле, газе.
Смешивание опилок
На этом этапе происходит смешивание опилок с жидкой смолой (клеем) для подготовки вязкого исходного сырья, которое далее будет прессоваться. Сам процесс смешивания технологически прост, и для него подойдет любой лопастной миксер центробежного действия. Оператор на пульте управления нажимает кнопку «пуск» и производится смешивание компонентов. По истечению 1–3 минут он отключает смеситель и производит выгрузку полученной смеси из смесителя путем открытия выгрузной заслонки.
Внимательно следует отнестись к выбору связующего вещества и пропорциям смешивания. В качестве связующего вещества подойдет любая термореактивная смола. Таковой считается смола, которая под действием нагрева (до 105˚С) и давления затвердевает, теряя свою пластичность – именно такие смолы используются для производства ДСП, фанеры. Наибольшее распространение среди них получила КФМТ-15 ввиду низкой себестоимости и доступности. Карбамидоформальдегидная смола КФМТ‑15 относится к ряду малотоксичных смол, так как содержание свободного формальдегида в ней не превышает 0.15% – она используется, например, в производстве мебели. Приобрести смолу можно на любом лакокрасочном заводе. Использование альтернативных смол, как правило, повышает себестоимость продукции.
Расход сырья на 1 м³ составит примерно 80 кг смолы на 450 кг опила. Оптимальное соотношение смолы – 18% от общего веса опилок. Снижение этого процента понижает качество и влагостойкость шашки, однако на рынке нередко можно встретить шашку с заметно более низким содержанием смолы.
Прессование бруса
Именно на этом этапе происходит непосредственное формирование прессованного бруса. Размер фильер (отверстий выхода бруса) выбирается один раз при заказе оборудования и не подлежит изменению в дальнейшем. Возможна реализация пресса, делающего два вида бруса (по одному размеру в каждую из сторон), однако такой вариант является наименее предпочтительным в связи с тем, что в таком исполнении очень сложно поддерживать должное качество продукции.
Для производительности определяющим фактором станет количество выходных отверстий – фильер. За один ход гидроцилиндра выходит примерно 60 мм бруса. Учитывая, что полный цикл занимает около 40 секунд, скорость выхода бруса составит около 1 метра за 10 минут из каждой фильеры (актуально для сечения бруса 100*100 мм).
Реализация продукции
Как правило паллетная шашка реализуется в двух видах: брус и нарезанная шашка.
Брус – такой вид укладки позволяет сэкономить время производства, так как не требует торцевания и обеспечивает максимальное удобство при укладке шашек.
Нарезанная шашка – этот вариант занимает гораздо больше времени, так как включает целый комплекс работ: от подачи бруса на торцовочный станок до укладки уже нарезанной шашки на паллеты, и требует приобретения дополнительного торцовочного станка.
Что такое шашка для поддона
Деревянные поддоны достаточно распространены и используются во многих сферах, поэтому производство должно соответствовать высоким стандартам качества.
Оригинальные шашки для паллетов от производителя помогают улучшить качественные и эксплуатационные характеристики изделий, обеспечить высокий уровень устойчивости от внешних воздействий.
Особенности производства
Шашки прессованные изготавливаются из древесной стружки по технологии экструзионного прессования. При этом сырье предварительно проходит соответствующую обработку. Также высококачественный связующий состав и комплекс специальных добавок улучшают качество готовых элементов. Таким образом получается высококачественные, стойкие к влажности и температурным кодебаниям изделиям с привлекательной ценой.
Полученное изделие полностью соответствует всем установленным требованиям и стандартам производства, а также прошли многочисленные испытания, для подтверждения качества. Размер производимых шашек может варьироваться в зависимости от требований заказчика.
Преимущества
Среди положительных свойств шашки (бобышки) из древесной стружки можно отметить:
Многочисленные опытные испытания помогли установить, что даже после нескольких вхождений гвоздя элемент сохраняет свою целостность.
Преимуществом является и цена, которая начинается от 7200 руб. за кубометр. Это максимально демократичная стоимость, учитывая качество и долгий срок службы шашки.
Шашки / бобышки для поддонов прессованные из опилок
Шашки для поддонов от «Коми Дрова» отличаются исключительным качеством (мы не экономим на клее и соблюдаем все требования). Основываясь на этом можно сказать что наша продукция одна ил лучших на рынке по приемлемой цене.
Производство работает круглый год. По этому лучше закупаться впрок летом т.к. цены гораздо ниже и больше свободного объёма производства.
Шашки для поддонов созданы из опилок и продукции, полученной после распиловки древесины. Изделия являются отличной заменой деревянных шашек для поддонов 1 сорта. Плотность бруса, из которого создан товар составляет 0,5-0,7 т/м3. Используем качественное сырье, поэтому изделия устойчивы к трещинам, разрывам, влаге.
Купить шашки (бобышки) для поддонов у нас можно любых размеров. Заказать товар можно только оптом. Поставки по всей России.
11500 руб/м 3
Шашки для поддонов
Наша компания занимается изготовлением и реализацией изделий из опилок. Товар соответствует европейскому качеству. Мы производим любой размер шашек для поддонов 100х100х1200, 145х145х1200 и другие размеры при больших объёмах заказа.
Производство шашек – это автоматизированный сложный процесс. Продукцию получают с применением гидравлического специального стана. Он требуется для создания необходимой формы.
Шашки (бобышки) для поддонов от производителя – это прочные, качественные изделия. Создают их из опилок и специального клея. Для получения изделия дробят, высушивают и смешивают со специальными клеящими веществами. Затем осуществляют прессование, нарезку материала. Для изготовления 1 м3 шашек потребуется 500 кг. сырья и 90 кг клеящего вещества.
Товар получается прочным, надежным, выдерживает значительные нагрузки и имеет цену ниже, в отличие от металлических изделий.
В нашей организации предлагаем покупателям заказать шашки (бобышки) для поддонов оптом. Товар производится на качественном современном оборудовании. Для изготовления используется надежное сырье, которое обладает высокой прочностью и долговечностью.
Преимущества продукции
Сфера применения
Большой популярностью пользуются шашки для поддонов в производстве поддонов. Качество наших шашек для поддонов высочайшего уровня и подходит для производства поддонов 1 сорта.
Для хранения и транспортировки грузов также используются поддоны и чем серьезней требования к качеству, тем качественней необходимы шашки для поддонов. Они могут иметь разные формы, размеры. Изготовление товара выполняется на специальном оборудовании. Благодаря которому смесь при получении продукции дозируется. Это гарантирует получение качественной продукции.
Изготавливают изделия с применением специального прессования. Продукция имеет превосходную прочность, красивый вид и приемлемую стоимость. Для получения продукции используют метод прессования. Это позволяет сформировать форму и обеспечит плотность новому изделию.
На специальном устройстве сырье пропускают через нагретые до определенной температуры филеры.
Процесс производства весьма простой, получить можно большое количество изделий. Мы принимаем заказы на поставку оптовых партий. У нас покупатели смогут приобрести товар в любом количестве.
Наши преимущества
Мы рады сотрудничеству с транспортными компаниями, производственными и торговыми предприятиями. Предложим выгодные условия. Организуем поставку продукции на регулярной основе.
Наша компания предоставляет покупателям качественный и надежный товар. Оформить заказ можно на нашем сайте или по телефону. Товар предназначен для транспортировки разных видов продуктов. Бобышки изготовлены из экологичных и качественных материалов. Поставку товара осуществляем в срок, у нас можно заказать доставку.