Что такое повторяемость станка

Точность и повторяемость станков с ЧПУ

Точность станка с ЧПУ это насколько точно его оси могут следовать намеченным путям к заданным конечным точкам под нагрузкой.

Повторяемость это насколько точно ЧПУ может дублировать управляемые движения (опять же, под нагрузкой) в течение нескольких циклов в течение дня.

Что такое повторяемость станка. Смотреть фото Что такое повторяемость станка. Смотреть картинку Что такое повторяемость станка. Картинка про Что такое повторяемость станка. Фото Что такое повторяемость станка

Эти определения динамической точности и повторяемости скорее всего будут отличаться от технических характеристик производителя вашего станка. Характеристики производителя обычно указывают статическую точность и повторяемость; то есть станок не находится в цикле выполнения операций механической обработки, когда выполняются соответствующие измерения.

Честно говоря, динамическая точность и повторяемость зависят от величины нагрузки, оказываемой на компоненты машины. Чем больше нагрузка, тем труднее поддерживать точность и повторяемость. Это лишает машиностроителей возможности предоставить характеристики динамической точности и повторяемости. Просто слишком много переменных.

Тем не менее, машиностроители должны сказать, может ли их ЧПУ соответствовать требованиям точности / повторяемости для вашего конкретного производства.

Ответственность производителей обычно включает

• Конструкцию станка.

ЧПУ должен быть в состоянии выполнять самые тяжело нагруженные операции обработки без чрезмерного отклонения в точности и повторяемости.

• Систему обратной связи.

Линейные шкалы непосредственно контролируют положение движущихся осей станка.

Что такое повторяемость станка. Смотреть фото Что такое повторяемость станка. Смотреть картинку Что такое повторяемость станка. Картинка про Что такое повторяемость станка. Фото Что такое повторяемость станка

Ответственность за другие факторы, связанные с точностью, несет пользователь станка. Это включает:

• Калибровка станков.

Производители станков первоначально калибруют погрешность шага и компенсацию люфта в узлах станка, но для поддержания точности наладчики должны повторять эти калибровки через регулярные промежутки времени в течение всего срока службы станка.

• Среда.

Станки необходимо размещать в стабильной рабочей среде, которая сводит к минимуму колебания температуры и влажности окружающей среды.

Машиностроители делают все возможное, чтобы минимизировать тепловые изменения в узлах станка (например, охлаждение шпинделя и / или направляющих систем). Кроме того, они используют методы проектирования, которые сводят к минимуму влияние температуры на изменения повторяемости при обработке. Например, в токарных центрах с ЧПУ передняя бабка может располагаться перпендикулярно станине. По мере нагревания изменяется только высота режущей кромки инструмента. Это сводит к минимуму количество отклонений обрабатываемого диаметра от детали к детали при прогреве станка.

Приобретая любой новый станок с ЧПУ, вы должны понимать, как производитель справляется с температурными колебаниями. Что еще более важно, вы должны подтвердить, что отклонения обработанной поверхности, вызванные термическим ростом во время прогрева, не будут превышать требуемых допусков. В противном случае вы можете быть удивлены потерей производительности, когда обнаружите, что ваш новый станок должен работать очень долго для прогрева узлов, прежде чем его можно будет использовать в производстве.

Какие есть примеры вариаций?

Примеры вариаций во время производственного цикла включают:

• Износ инструмента.

По мере износа режущих кромок обработанные поверхности будут изменяться. Внешние поверхности растут, а внутренние — сжимаются.

• Настройка оснастки.

Многие факторы влияют на стабильность заготовки (например, размещение / выравнивание зажимного приспособления, положение зажима и прилагаемое усилие, а также установка нуля программы).

• Сборка режущего инструмента, измерение и ввод смещения.

Вариации компонентов и сборки приводят к колебаниям жесткости, что может привести к проблемам при обработке.

• Состояние станка.

Вариации, вызванные ошибками и пренебрежением ТО.

Источник

Определение точности позиционирования станка: суть процедуры, методы измерений, факторы, влияющие на точность оборудования

При выборе станка и в процессе оценивания технического состояния оборудования с целью определения возможности его дальнейшей эксплуатации требуется проведение комплекса диагностических мероприятий, частью которого является проверка точности позиционирования. Именно от этого показателя зависит, насколько детали, изготовленные с помощью данной машины, будут соответствовать заданным параметрам.

Разрешение позиционирования

Чтобы понять, насколько важен данный фактор, и разобраться в том, что он означает, рекомендуется рассмотреть простой пример.

Для начала следует вспомнить, что из себя представляет всем известная детская игра «Морской бой», но не в современном компьютерном виде, а на обычном листе бумаги в клетку, как изображено на иллюстрации:

Что такое повторяемость станка. Смотреть фото Что такое повторяемость станка. Смотреть картинку Что такое повторяемость станка. Картинка про Что такое повторяемость станка. Фото Что такое повторяемость станка

Чтобы приступить к сражению, соперники в первую очередь чертят поле установленных стандартов, в пределах которого и будут разыгрываться все дальнейшие события. В классическом варианте игры это площадь 10 × 10 квадратов.

Проведя аналогию со станком, представим рабочую поверхность с размерами 600 × 900 мм. Это такое же поле, как в игре, но со стороной квадрата 1 мм. Станок способен различать эти параметры с большой точностью, включая несколько знаков после запятой.

Что такое повторяемость станка. Смотреть фото Что такое повторяемость станка. Смотреть картинку Что такое повторяемость станка. Картинка про Что такое повторяемость станка. Фото Что такое повторяемость станка

Внимание! Чем больше знаков после запятой видит машина, тем выше показатель ее точности.

Точность позиционирования станка — что это?

Точность позиционирования станка с числовым программным управлением (ЧПУ) — это показатель позиционной точности, которая достигается путем перемещения каждой оси координат машины под воздействием цифровой системы управления. Другими словами, это точность движения механизма.

Внимание! Точность позиционирования оборудования, управляемого вручную, определяется в основном ошибкой чтения. В отличие от данной особенности, движение машины с ЧПУ задается цифровой системой управления и механической передачей.

Алгоритм работы оборудования с программным управлением выглядит следующим образом:

Внимание! Точность перемещения каждой части машины оказывает прямое влияние на показатель точности каждой изготовленной детали.

Точность позиционирования демонстрирует, насколько значительной может быть ошибка позиционирования по оси и в каком диапазоне может находиться координата, установленная оператором.

Способы определения точности позиционирования

Что такое повторяемость станка. Смотреть фото Что такое повторяемость станка. Смотреть картинку Что такое повторяемость станка. Картинка про Что такое повторяемость станка. Фото Что такое повторяемость станка

Существует несколько способов определения точности позиционирования:

От чего зависят цифры после запятой?

Количество цифр после запятой, различаемых машиной, зависит от типа двигателя, которым она оборудована:

Что еще влияет на точность позиционирования?

Разрешение позиционирования имеет ограничения в зависимости от настроек и возможностей системы управления. Они обычно установлены таким образом, чтобы исключить вероятность ошибки, и демонстрируют показатель уровня точности ниже, чем значение, которое на самом деле может обеспечить двигатель соответствующего типа.

На точность позиционирования оказывают влияние следующие факторы:

Точность станка зависит:

Внимание! Важное значение при выборе станка для деревообработки имеет качество его рамы и материал, из которого она изготовлена. Некоторые производители экономят на металле и сварочных работах, что впоследствии отражается на точности оборудования. Обычно высота рамы низкого качества не достигает 60 см. Это помогает компенсировать ее небольшую массу и снизить инерцию, возникающую при боковых нагрузках.

Что такое повторяемость на станках с ЧПУ?

Что такое повторяемость станка. Смотреть фото Что такое повторяемость станка. Смотреть картинку Что такое повторяемость станка. Картинка про Что такое повторяемость станка. Фото Что такое повторяемость станка

Повторяемость — это показатель погрешности, с которой станок прибывает в одну и ту же позицию.

Допустим, система управления подала команду машине переместиться в определенную точку, затем вернуться в исходное положение и вновь отправиться в заданную позицию. Предположим, этот маршрут нужно повторить несколько раз. Машина будет прибывать в указанную точку с разбросом. Это и является повторяемостью.

Внимание! Как правило, у большинства станков показатель повторяемости колеблется в пределах 0,02–0,05 мм. Это значение считается нормой.

Повторяемость и точность изготавливаемых деталей

Повторяемость и точность изготавливаемых деталей — приоритетные параметры при выборе станка. Методы вычисления данных показателей аналогичны алгоритмам определения значений соответствующих характеристик позиционирования. Отличительной чертой является то, что измерению подлежат не положения оси, а параметры готовых изделий.

Что такое повторяемость станка. Смотреть фото Что такое повторяемость станка. Смотреть картинку Что такое повторяемость станка. Картинка про Что такое повторяемость станка. Фото Что такое повторяемость станка

Значения данных характеристик показывают, насколько оборудование годно к эксплуатации и какого качества изделия можно изготовить с его помощью. Но результаты расчетов во многом зависят от различных факторов, в т. ч. от используемых материалов и режимов резки.

Внимание! Производители указывают в техническом паспорте станка теоретическую точность изготовления деталей. Часто она не соответствует реальному значению. Показатель колеблется в среднем в пределах от 0,05 до 0,2 мм.

Точность обработки — это базовый критерий оценки качества изготавливаемых изделий. Главная задача производителя заключается в минимизации отклонения фактических параметров продукции от заданных стандартов. Чтобы решить данную проблему, важно периодически проводить контроль станков на их технологическую точность. Для этого недостаточно их осмотра и измерения соответствующих деталей оборудования. Важно разработать полноценный комплекс мероприятий, который позволит точно определить, возможна ли дальнейшая эксплуатация машины либо требуется ее модернизация или полная замена станка.

Источник

Испытание и проверка фрезерных станков на точность

Точность металлообработки является базовым критерием для оценки качества металлических изделий. Приоритетная задача состоит в минимизации отклонений размеров изготавливаемой продукции от заданных параметров. Для решения этой проблемы проводится периодический контроль станков на технологическую точность. При этом следует понимать, что подобная проверка – это больше чем просто осмотр и измерения соответствующих частей оборудования. В ходе этой работы осуществляется целый комплекс мероприятий.

Цель проверок на технологическую точность

Главной целью проведения контроля является проверка совпадения текущих параметров станка с характеристиками, указанными в паспорте на оборудование. Необходимость в этой процедуре диктуется износом оснащения в процессе эксплуатации. И речь здесь идёт не о сменных инструментах – резцы, фрезы, свёрла и точильные камни проверяются в текущем режиме. При проверках технологической точности исследуются постоянные компоненты конструкции станков, в числе которых следующие.

В оборудовании, оснащённом системой ЧПУ, проверке подвергаются также измерительные устройства (датчики), которые используются для автоматического управления металлообработкой.

Итогом контрольных мероприятий становится вывод о возможности дальнейшего использования машины на данном производственном участке. Снижение технологической точности до недопустимых пределов становится основанием для коренной модернизации или замены станка.

Точность, повторяемость и разрешение позиционирования станков с ЧПУ

Когда речь заходит о станках или иных системах с числовым управлением, не избежать упоминаний таких понятий, как точность позиционирования, разрешение позиционирования, повторяемость позиционирования и повторяемость деталей. Эти понятия очень тесно связаны, и у начинающих станкостроителей и операторов ЧПУ часто возникает путаница. Академические определения и способы расчета данных параметров указаны в соответствующем ГОСТ, а в данной статье будут объяснены их базовые отличия для неспециалистов. Начнем с наиболее простой характеристики.

Разрешение позиционирования

Разрешение позиционирования(дискретность) — величина, показывающая, насколько точно вы можете задать перемещение в вашей системе ЧПУ.

Рассмотрим на примере. Допустим, на оси Y станка под управлением Mach3 установлен шаговый двигатель с шагом 1.8 градуса(200 шагов/об) и драйвером с режимом деления шага 1/16, который соединен с винтом ШВП 1605 с шагом 5 мм на оборот. Mach3 работает в режиме STEP/DIR — посылает дискретные импульсы на контроллер, которые затем интерпретируются в шаги двигателя. Один импульс STEP вызовет перемещение вала двигателя, которое будет соответствовать перемещению идеальной оси, без люфтов и погрешностей, на 1/(200*16)*5 = 0.0015625 мм. Таково разрешение позиционирования оси Y — позиция по оси в управляющей программе будет всегда кратна этой величине, и вы не сможете задать перемещение в точку с координатой Y = 2.101 — программа управления «округлит» это значение в зависимости от настроек либо до 2.1, либо до 2.1015625. Естественно, все это вовсе не означает, что, послав один импульс STEP, на самом деле получим перемещение в 0.0015625 мм, ведь существует множество факторов, вносящих погрешность — начиная от погрешности позиционирования вала двигателя до люфта в ходовой гайке. Здесь уместно перейти к следующей характеристике:

Повторяемость позиционирования оси с ЧПУ

Если мы будем отправлять ось в одну и ту же точку из разных положений, то каждый раз будем получать немного разный результат из-за механических погрешностей — ось будет останавливаться на каком-то расстоянии от требуемой точки. Повторяемость показывает, насколько велик разброс этого расстояния, а если точнее — повторяемость прямо пропорциональна среднеквадратичному отклонению ошибки позиционирования. Одним словом, повторяемость — характеризует величину «разброса» ошибки позиционирования относительно некоего среднего значения. Повторяемость зависит главным образом от люфтов передачи и возникающих упругих деформаций, и на самом деле достаточно малоинформативна, т.к. говорит лишь о том, стабильна ли ошибка позиционирования или нет, но ничего не сообщает о её величине. Можно построить совершенно неточный станок с прекрасной повторяемостью.

Точность позиционирования оси с ЧПУ

Точность позиционирования оси — обобщенная величина, показывающая, в каких пределах может находиться реальная координата оси после завершения позиционирования. Когда говорят «точность станка», подразумевают обычно именно точность позиционирования. Точность зависит от повторяемости, но включает в себя не только величину «разброса» ошибки позиционирования, но и её среднее значение, т.е. является более универсальной характеристикой. Точность показывает, как велика может быть ошибка позиционирования оси. Точность — основная характеристика станка. Зачастую производители станков среднего и хоббийного класса просто указывают некую «точность станка», не указывая «фактор охвата» — т.е. коэффициент пропорциональности, ведь точность, скажем, 0.05 мм, измеренная для 3σ и для 1σ — большая разница: в первом варианте позиционирование с погрешностью не более 0.05 мм произойдет в 97% случаев, а во втором всего лишь в 32%.(если Вам интересно, откуда взяты проценты, вам сюда).

Повторяемость и точность изготавливаемых деталей

(с) 2012 Darxton.ru Копирование разрешено с указанием прямой ссылки на источник

Технические средства для проведения измерений

Очевидно, что качество проверок технологической точности напрямую определяется характеристиками измерительных приборов. При проведении контроля используются следующие технические средства:

В большинстве случаев измерения выполняются типовыми механическими приборами, но существуют и более точные измерители – лазерные. Эти устройства применяются сегодня всё чаще и чаще.

Обзор

Оказываем услуги по диагностике точности станков с ЧПУ (проверка станков с чпу на технологическую точность): 1. Измерение точности оборудования при одновременном перемещении по двум осям. Обычно плоскости XY, XZ, YZ. Датчик Renishaw QC20-W — дискретность 0.1 мкм 2. Оценка уровня шума и вибрации станка 3. Диагностика механических узлов При помощи высокоточного датчика Renishaw QC20-W специалисты компании готовы произвести проверку оборудования на территории заказчика: 1. Токарное оборудование – прямая, наклонная станина. Проверка с диаметром обкатки 100 или 200 мм в зависимости от величины поперечного хода станка. Проверка идет в одной плоскости XZ. 2. Фрезерное оборудование, вертикальные, горизонтальные обрабатывающие центра – проверка в 3х взаимоперпендикулярных плоскостях. XY – проверка 360 градусов диаметром от 200 до 1200мм. Плоскости XZ, YZ проверяются по «неполной дуге» 220 градусов. 3. Расточные станки 4. Карусельные станки с ЧПУ – проверка в плоскость XZ, дугой 360 градусов. На планшайбу устанавливается угольник, а на суппорт специальный VTL адаптер. 5. Система газовой, плазменной резки

Регламент контроля

Плановый контроль технологической точности металлообрабатывающей техники проводится по графику, который составляется согласно специальному документу – ведомости станочного оборудования. В неё заносятся сведения о периодичности технологических операций, влияющих на точность изготовления продукции. Этот документ содержит также сведения о режимах работы станков.

Проверка может носить не только плановый характер, но и выполняться при аварийных отказах оборудования. В этом случае контрольные мероприятия проводятся в соответствии с регламентами, разработанными для устранения форс-мажорных обстоятельств.

Любые проверки – как плановые, так и аварийные – проводятся при условии временного вывода машин из эксплуатации. По этой причине разработка графика контрольных мероприятий является весьма важной для планирования как производственной деятельности, так и модернизации оборудования. Остаётся добавить, что ответственным за это направление работы предприятия отвечает, как правило, главный технолог завода.

ПЕРЕЧЕНЬ стандартов (ГОСТ), определяющих нормы точности станков

(имеются в электронном формате в 101-м кабинете)

ГОСТ 8-82. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.

ГОСТ 8-82. Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность.

ГОСТ 17-70. Станки токарно-револьверные. Нормы точности.

ГОСТ 17-70. Станки токарно-револьверные. Нормы точности.

ГОСТ 25-90. Станки внутришлифовальные. Основные параметры и размеры. Нормы точности.

ГОСТ 26-75. Станки долбежные. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 35-85. Станки продольно-строгальные. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 43-85. Автоматы токарные многошпиндельные горизонтальные прутковые. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 44-93. Станки токарно-карусельные. Основные параметры и размеры. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 98-83. Станки радиально-сверлильные. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 273-90. Станки плоскошлифовальные с крестовым столом и горизонтальным шпинделем. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 370-93. Станки вертикально-сверлильные. Основные размеры. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 594-82. Станки отделочно-расточные вертикальные. Нормы точности.

ГОСТ 599-93. Станки заточные для спиральных сверл. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 627-93. Станки заточные для резцов. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 658-89. Станки зубодолбежные вертикальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности.

ГОСТ 659-89. Станки зубофрезерные вертикальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности.

ГОСТ 594—82. Станки отделочно-расточные. Вертикальные. Нормы точности.

ГОСТ 1584-87. Станки универсально-заточные. Нормы точности.

ГОСТ 1797-78. Станки резьбофрезерные. Нормы точности.

ГОСТ 2041-78. Станки хонинговaльные и притирочные вертикальные. Нормы точности.

ГОСТ 2041-78. Станки хонинговальные и притирочные вертикальные. Нормы точности.

ГОСТ 2110-93. Станки расточные горизонтальные с крестовым столом. Нормы точности.

ГОСТ 5642-88. Станки шлицефрезерные. Нормы точности.

ГОСТ 6566-88. Полуавтоматы и автоматы отрезные круглопильные. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 6819-84. Полуавтоматы токарные многошпиндельные горизонтальные патронные. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 6820-75. Станки токарные многошпиндельные вертикальные патронные полуавтоматические. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 7640-76. Станки зубошлифовальные с коническим кругом для цилиндрических колес. Нормы точности.

ГОСТ 8716-81. Станки резьбошлифовальные. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 8831-71. Станки токарно-продольные. Автоматы. Нормы точности.

ГОСТ 9152-83. Станки зуборезные для конических колес с круговыми зубьями. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 9153-83. Станки зуборезные для конических колес с прямыми зубьями. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 9735-87. Станки профильно-шлифовальные. Нормы точности.

ГОСТ 10791-1-2009 (Р ИСО). Центры обрабатывающие. Ч. 1. Контроль геометрической точности обрабатывающих центров с горизонтальным шпинделем.

ГОСТ 10663-88. Автоматы правильно-отрезные для металла круглого, фасонного сечения и арматуры. Параметры и размеры. Нормы точности.

ГОСТ 11357-89. Приборы для измерения конических мелкомодульных зубчатых колес и пар. Типы и основные параметры. Нормы точности.

ГОСТ 11576-83. Станки отделочно-расточные горизонтальные с подвижным столом. Нормы точности.

ГОСТ 11654-90. Станки круглошлифовальные. Основные параметры и размеры. Нормы точности.

ГОСТ 13086-77. Станки зубошлифовальные с червячным кругом для цилиндрических колес. Нормы точности.

ГОСТ 13135-90. Станки плоскошлифовальные с прямоугольным столом. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 13142-90. Станки зубошлифовальные для конических колес. Основные размеры Нормы точности.

ГОСТ 13133-77. Станки зубошлифовальные с профильным кругом для цилиндрических колес. Нормы точности.

ГОСТ 13150-77. Станки зубошлифовальные горизонтальные для цилиндрических колес. Нормы точности.

ГОСТ 13281-93. Станки зубошевиноговальные. Основные размеры. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 13510-93. Станки круглошлифовальные бесцентровые. Нормы точности и жесткости. Основные параметры и размеры.

ГОСТ 16015-91. Полуавтоматы протяжные горизонтальные Основные параметры и размеры. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 16015-91. Полуавтоматы протяжные горизонтальные Основные параметры и размеры. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 15995-70. Станки комбинированные и универсальные по дереву. Основные параметры и размеры.

ГОСТ 16025-91. Полуавтоматы протяжные вертикальные. Основные параметры и размеры. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 16163-90. Столы поворотные делительные координатно-шлифовальных станков. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 16461-93. Столы силовые прямолинейного движения агрегатных станков. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 16460-90. Столы делительные поворотные агрегатных станков. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 16473-80. Станки контрольно-обкатные для конических зубчатых колес. Нормы точности.

ГОСТ 17734-88. Станки фрезерные консольные. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 18065-91. Станки зубофрезерные горизонтальные для цилиндрических колес. Основные параметры и размеры. Нормы точности.

ГОСТ 18097-93. Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 18098-94. Станки координатно-расточные и координатно-шлифовальные. Нормы точности.

ГОСТ 18101-85. Станки продольно-фрезерные. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 19166-73. Станки зубозакругляющие. Нормы точности.

ГОСТ 20551-93. Станки электроэрозионные вырезные. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 21186-91. Бабки расточные агрегатных станков. Основные размеры. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 21191-91. Бабки сверлильные агрегатных станков. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 22267-76. Станки металлорежущие. Схемы и способы измерения геометрических параметров.

ГОСТ 22410-91. Бабки фрезерные агрегатных станков. Основные размеры. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 23856-91. Коробки многошпиндельные агрегатных станков. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 23857-91. Угольники упорные агрегатных станков. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 24380-91. Станины агрегатных станков. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 24381-91. Стойки агрегатных станков. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 25427-91. Головки силовые с выдвижной пинолью агрегатных станков. Основные размеры. Нормы точности.

ГОСТ 25443-82. Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования.

ГОСТ 25889.1-83. Станки металлорежущие. Методы проверки точности образца-изделия.

ГОСТ 25889.4-86. Станки металлорежущие. Методы проверки постоянства диаметров образца-изделия.

ГОСТ 25889.2-83. Станки металлорежущие. Методы проверки параллельности двух плоских поверхностей образца-изделия.

ГОСТ 25889.3-83. Станки металлорежущие. Методы проверки перпендикулярности двух плоских поверхностей образца-изделия.

ГОСТ 26016-83. Станки фрезерные широкоуниверсальные инструментальные. Нормы точности.

ГОСТ 26189-84. Станки металлорежущие. Метод комплексной проверки параллельности и прямолинейности двух плоских поверхностей образца-изделия.

ГОСТ 26190-84. Станки металлорежущие. Методы проверки постоянства размер0в цилиндрических образцов-изделий в пределах одной партии.

ГОСТ 26542-85. Станки металлорежущие. Методы проверки торцового биения поверхностей образца-изделия.

ГОСТ 27843-88. Станки металлорежущие. Методы проверки точности позиционирования.

ГОСТ 27855-88. Металлорежущие станки. Шпиндели внутришлифовальные. Нормы точности.

ГОСТ 30027-93. Модули гибкие производственные и станки многоцелевые сверлильно-фрезерно-расточные. Нормы точности.

ГОСТ 30051-93. Станки шлицешлифовальные. Основные размеры. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 30098-93. Станки электроэрозионные копировально-прошивочные. Основные размеры. Нормы точности и жесткости.

ГОСТ 30512-97. Станки вальцешлифовальные. Нормы точности.

Преимущества

Регулярная проверка станков с помощью системы Renishaw ballbar QC20-w обеспечивает следующие преимущества:

•подтверждение соответствия рабочих параметров заявленным характеристикам станка, а также стандартам по управлению качеством;

•точное изготовление деталей на станках с ЧПУ с первого раза;

•снижение времени простоя станков, объема брака и затрат на контроль изготавливаемой продукции;

•внедрение профилактического техобслуживания с учетом обоснованных фактических данных.

•отчеты с результатами тестирования системой QC20-W дают общепризнанные подтверждения рабочих характеристик оборудования (т.е. их соответствие международным стандартам, таким как ASME B5.54, ASME B5.57, JIS B6194, ISO 230-4 и ГОСТ 30544-97). Эти данные полезны при проведении аудитов, а также представляют собой мощное средство при участии в конкурсе на получение контракта. Рекомендуется внедрить проверки системой QC20-W ballbar в систему контроля качества на предприятии.

Источник

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *