Что такое пневматическое испытание трубопроводов

Подготовка к сдаче трубопровода

Пневматическое испытание трубопроводов осуществляют для проверки их на прочность и плотность или только на плотность. В последнем случае трубопровод должен быть предварительно испытан на прочность гидравлическим способом. Аммиачные и фреоновые трубопроводы на прочность гидравлическим способом не испытывают.

Пневматическое испытание полагается производить воздухом или инертным газом, для чего используют передвижные компрессоры или заводскую сеть сжатого воздуха.

В исключительных случаях, вытекающих из требований проекта, разрешается проводить пневматическое испытание трубопроводов на прочность с отступлением от приведенных в таблице данных. При этом испытание необходимо проводить в строгом соответствии со специально разработанной (для каждого случая) инструкцией, обеспечивающей надлежащую безопасность работ.

При осмотре трубопровода увеличение давления не допускается. Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и совмещают с испытанием трубопровода на плотность. При этом герметичность сварных стыков, фланцевых соединений и сальников проверяют путем обмазки их мыльным или другим раствором.

Обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, не допускается.

Результаты пневматического испытания признают удовлетворительными, если за время испытания на прочность не произошло падения давления по манометру и при последующем испытании на плотность в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках не обнаружено утечек, пропусков.

Трубопроводы, транспортирующие сильнодействующие ядовитые вещества и другие продукты с токсическими свойствами, сжиженные нефтяные газы, горючие и активные газы, а также легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, транспортируемые при температурах, превышающих температуру их кипения, подвергают дополнительному испытанию на плотность.

В этом случае испытание проводят с определением падения давления. Цеховые трубопроводы, транспортирующие перечисленные выше продукты, проходят дополнительные испытания на плотность совместно с оборудованием, к которому их присоединяют.

Испытание на плотность с определением падения давления можно производить только после выравнивания температур внутри трубопровода, для чего в начале и конце испытываемого участка следует установить термометры. Длительность испытаний межцеховых трубопроводов на плотность с определением падения давления установлена проектом; она должна быть не менее 12 ч.

Падение давления в трубопроводе за время испытания его на плотность определяют по формуле:

ДЯ=10О / Ркон X Рнач

где ДЯ величина падения давления, %;

Ркон и Рнач сумма манометрического и барометрического давлений соответственно в конце и начале испытания, кгс/см 2 ;

Ткон и Тнач абсолютная температура воздуха или газа соответственно в конце и начале испытания град.

Давление и температуру воздуха или газа в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний всех манометров и термометров, установленных на трубопроводе.

Межцеховой трубопровод с условным проходом 250 мм признают выдержавшим дополнительное испытание на. плотность, если падение давления в нем за 1 ч в процентах от испытательного давления составляет не более: 0,1 при транспортировании токсичных продуктов; 0,2 при транспортировании взрывоопасных, легковоспламеняющихся, горючих и активных газов (в том числе и сжиженных).

При испытании трубопроводов других диаметров нормы падения в них определяют, умножая приведенные выше цифры на поправочный коэффициент.

На время проведения пневматических испытаний как внутри помещений, так и снаружи необходимо устанавливать охраняемую зону и отмечать ее флажками. Минимальное расстояние в любом направлении от испытываемого трубопровода до границы зоны: при надземной прокладке 25 м, а при подземной 10 м.

Для наблюдения за охраняемой зоной устанавливают контрольные посты. Во время подъема давления в трубопроводе и при испытании его на прочность не допускается пребывание людей в охраняемой зоне, кроме лиц, специально выделенных для этой цели и проинструктированных. На результаты пневматических испытаний трубопровода составляют акт.

Источник

Что такое пневматическое испытание трубопроводов

ПРАВИЛА ПРОВЕДЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ИЗДЕЛИЙ НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

Дата введения 1989-07-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ВНИИкомпрессормашем

Б.Г.Щебетенко (руководитель разработки);

Н.Д.Федоренко, канд. техн. наук; Н.В.Коныгин; Б.И.Огурцов, канд. техн. наук; Г.В.Лысенко; В.И.Стрелец; В.И.Чигрин; Т.А.Перерва; В.Г.Концевич; В.И.Зозуля, канд. техн. наук; Н.А.Торгачева.

2. УТВЕРЖДЕН Главным научно-техническим управлением Минхиммаш.

3. ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом Главного научно-технического управления Минхиммаш от 27.01.89 N 1-10-4/61.

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

Настоящий руководящий документ распространяется на производственные процессы пневматических испытаний на прочность и герметичность изделий химического и нефтяного машиностроения избыточным давлением газа при статическом нагружении и устанавливает организацию и порядок проведения работ и общие требования безопасности при проведении пневматических испытаний, а также к устройству, размещению и эксплуатации стендов, установок и сооружений, предназначенных для этих целей.

Документ не распространяется на испытания холодильного оборудования на холодильных агентах и на процесс заправки изделий холодильными агентами перед этими испытаниями.

Термины и определения, применяемые в настоящем документе, приведены в справочном приложении 1.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Необходимость проведения пневматических испытаний устанавливается технической документацией на конкретное изделие.

1.2. При разработке технологических процессов пневматических испытаний на прочность и герметичность, при проектировании испытательных стендов, участков и корпусов, при изготовлении, монтаже и эксплуатации технологических систем, оснастки, оборудования и защитных устройств наряду с требованиями настоящего документа следует руководствоваться требованиями действующих государственных стандартов по безопасности труда (ССБТ), санитарных, строительных норм и правил и других нормативных документов по безопасности труда.

1.3. Ответственность за полноту изложения требований безопасности в конструкторской и технологической документации, качество изготовления, а также исправное состояние и безопасную эксплуатацию испытательных стендов и защитных устройств несут предприятия и организации, выполняющие соответствующие работы.

1.4. Нормативно-технические документы на методы испытаний должны содержать требования безопасности, которые должны быть конкретными и отражать специфику испытаний изделий на прочность и герметичность.

1.6. Ответственность за нарушение правил техники безопасности возлагается на: начальника цеха, старшего мастера, мастера (руководителя испытаний), не обеспечивающих безопасных условий труда, и на испытателей, нарушивших технику безопасности.

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ НАЗНАЧЕНИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Пневматические испытания изделий назначаются с целью:

1) проверки герметичности изделий для предварительного определения мест негерметичности перед применением высокочувствительных способов контроля, а также для приемочного контроля, если данный метод удовлетворяет требованиям эксплуатации изделия, а использование других методов контроля герметичности, предусмотренных ГОСТ 24054-80, нецелесообразно или неприемлемо по техническим причинам;

2.2. Необходимость или допустимость проведения пневматических испытаний на прочность, а также методы контроля и оценки герметичности устанавливаются конструкторской документацией на конкретное изделие.

2.3. Пневматические испытания могут быть предусмотрены для изделий, предназначенных для эксплуатации под атмосферным давлением, под наливом, под вакуумом и под внутренним избыточным давлением.

2.4. При пневматических испытаниях на прочность в качестве рабочего газа преимущественно должен использоваться воздух (до 63,0 МПа).

При испытаниях на герметичность в обоснованных случаях могут быть использованы другие газы, в том числе те, на которых эксплуатируется изделие.

2.5. Обнаружение негерметичности и ее оценка при пневматических испытаниях изделий в условиях производства и монтажа производится следующими методами:

1) манометрическим, основанным на регистрации изменения давления газа за определенный промежуток времени с учетом изменения температуры газа;

2) перетечки газа в смежную с испытываемой полость изделия;

5) акустического течеискания, основанного на индикации ультразвуковых акустических волн, возбуждаемых при вытекании газа через сквозные поры и щели.

2.6. Чувствительность контроля герметичности пневматическими испытаниями оценивается величиной натекания газа в зависимости от его давления за секунду, м ·МПа/с (м ·Па/с), и составляет для методов контроля:

2) пузырькового (воздух в воде) до 1·10 (1·10 );

2.7. Величина давления газа при пневматических испытаниях на прочность должна соответствовать величине давления при гидравлических испытаниях, назначенной в соответствии с действующими нормами и правилами.

2.8. Величина давления газа при пневматических испытаниях на герметичность должна приниматься для изделий:

2.9. Изделия, предназначенные для эксплуатации под внутренним избыточным давлением газа перед пневматическими испытаниями на герметичность, как правило, должны пройти испытания на прочность гидравлическим давлением.

2.10. Для изделий с расчетным (рабочим) давлением до 10 МПа (100 кгс/см ) в случаях недопустимости закупоривания неплотных мест водой, взвешенными частицами или продуктами коррозии допускается проведение пневматических испытаний на герметичность до проведения гидравлических испытаний.

Давление газа при этом не должно превышать 10% от расчетного (рабочего).

3. ОПАСНЫЕ ФАКТОРЫ ПРИ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ

3.1. В процессе пневматических испытаний главную опасность представляет энергия, накапливаемая в системе, величина которой на несколько порядков больше, чем при гидравлических испытаниях.

3.2. При пневматических испытаниях на прочность возможна как внезапная разгерметизация разъемных соединений, так и разрушение испытуемого изделия (разрыв, отрыв элементов и др.), в результате которого возникают следующие опасные и вредные факторы:

2) осколки изделия и оснастки;

3) резкое повышение давления окружающей среды в зоне испытания.

Разрушение изделия при пневматических испытаниях имеет аварийный характер.

3.3. При пневматических испытаниях на герметичность возможна внезапная разгерметизация разъемных соединений изделия или систем со сжатым газом, в результате которой могут возникнуть следующие опасные и вредные факторы:

1) движущиеся с большой скоростью под воздействием давления или вытекающей струи элементы разъемных соединений изделия, оснастки и систем;

2) повышенный уровень шума, в том числе при срабатывании предохранительных устройств;

3) увеличенная струей газа стружка, окалина, пыль и др.;

4) повышенная загазованность рабочей зоны при использовании для испытаний сжатых газов, отличных от воздуха.

3.4. Степень опасности изделий, находящихся под давлением газа, как при испытаниях на прочность, так и при испытаниях на герметичность, оценивается следующими характеристиками:

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ, ОРГАНИЗАЦИИ И ПРОВЕДЕНИЮ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Требования к проектированию процесса испытаний

4.1.2. Пневматические испытания на прочность следует проводить с использованием защитных устройств, характеристика которых и конструктивные особенности приведены в приложении 2.

Рекомендации по применению и размещению защитных бронеустройств приведены в приложении 3.

4.1.3. Определение радиуса опасной зоны при пневматических испытаниях изделий на прочность, проводимых на открытых площадках, приведено в приложении 4.

4.1.4. Без применения защитных устройств на производственном участке могут испытываться на прочность любые изделия избыточным давлением воздуха, азота или гелия до 0,1 МПа (1,0 кгс/см ).

4.1.5. Пневматические испытания на герметичность изделий, прошедших испытания на прочность, а также изделия согласно п.2.10 рекомендуется проводить с использованием защитных устройств, приведенных в приложении 5.

4.1.6. На производственном участке без применения защитных устройств допускается проведение пневматических испытаний на герметичность воздухом, азотом или гелием:

1) изделий объемом не более 100000 л, испытанных на прочность, если испытательное давление на герметичность не превышает 0,2 МПа (2,0 кгс/см );

Источник

Испытание трубопроводов на плотность и прочность — нормы СНИП

Целью осмотра является выявление возможных отклонений от проекта, и, чтобы уяснить, готов ли трубопровод к предстоящим испытательным мероприятиям. При осмотре проводится:

Оптимальная температура для таких действий не ниже +15 градусов. До тестирования наружных систем, их нужно продуть. Так очиститься внутренняя часть от загрязнений. Внутреннюю часть на газопроводных магистралях проводят непосредственно перед их прокладкой.

Метод проведения опробования сразу намечают в проектной документации. Если этих указаний нет, то производят гидравлические испытания технологических трубопроводов водоснабжения или отопления на прочность и плотность.

Гидравлический способ поверки

Испытание технологических магистралей на прочность и плотность осуществляют пневматическим и гидравлическим методом. Опробование напорных сетей, проходящих в траншеях, выполняют два раза. Первый раз до засыпания и крепления арматурных элементов. А второй раз после монтажа гидрантов, предохраняющих клапанов.

Пробную проверку разрешают после подбивания пазух землей, засыпки водопроводных труб, упорных устройств, и выполнения остальных требований, предусмотренных Правилами Техники Безопасности и Промышленной Безопасности.

ВАЖНО! Пробные испытания конструкций из стали можно проводить после положительных итогов контроля качества сварных швов и изоляционной защиты. Сварочные и фланцевые стыки при проверочном давлении в 0,6 МПа не могут находиться в изоляции на дистанции 10 см от оси соединения во всех направлениях. Также они обязаны хорошо просматриваться.

Гидравлическая поверка на показатель прочности и плотности проверяются внутренним давлением. Его величину устанавливают в рабочем проекте. Во время проведения данного опробования на сети нужно до упора открыть задвижки.

Для такой работы и отключения испытуемой части сети, на технологическом трубопроводе ставят заглушки или фланцы «глухого» типа. Использовать с данной целью трубопровод без задвижек нельзя.

Длина проверяемых участков и время испытания

Трубопровод из железобетона и чугуна проверяют на участках протяженностью не больше одного километра. Полиэтиленовую сеть проверяют на участке протяженностью в 500 метров. Самый большой размер участка сети в этом виде испытания берется не больше 1000 метров.

Технологические трубопроводы из железобетона и металла должны подвергаться гидравлическому испытанию не менее 10 минут, а полиэтиленовые – не менее 30 минут. Далее показатель давления сбавляют до нормы рабочего, и система осматривается. Поддержка проверочного и рабочего давления на время осмотра и обнаружение «погрешностей» может проводиться подкачкой воды.

При условии, что в сооружении под влиянием проверочного давления не разорвались трубы и фасонные элементы, и не появилось протечек жидкости, то считают, что оно выдержало гидравлическое испытание.

Все выявленные дефекты необходимо устранить, а магистраль после этого следует поддать вторичному испытанию.

Проверки на плотность

Завершающее испытание технологических трубопроводов на прочность и плотность можно начинать, если после засыпания траншеи прошло не меньше суток. Для конструкций из железобетона это время увеличивают до 72 часов.

В доступных для просмотра местах преднамеренно протечек не выявляют, сеть считают проверенной гидравлическим испытанием, когда на ней нет нарушений целостности, и на уровне рабочего давления не появилось протечек жидкости. Протечки выявляют посредством следующей формулы:

q = Q/BT. В ней Т – это период старта поверки до мгновения возврата стрелки на манометре в изначальную позицию. Т = Т1-Т2. В – это коэффициент, который принимается за 1 (при снижении давления на показатель не больше 20% от поверочного).

Если на протяжении десяти минут этот показатель снижается от рабочего, то считают, что магистраль не прошла проверку. Q – это объем жидкости, которая нужна для того, чтобы восстановить напор. В ситуации недостаточного снижения напора, с сети сбрасывают воду.

Затем протечки находят по предоставленной формуле. Жидкость из системы разрешают сливать до окончания прописанного выше времени. При таких действиях объем слитой жидкости может выявиться больше фактически существующей протечки.

Когда заливают жидкостью технологический трубопровод в период зимы, то температурную разницу между трубами и жидкостью допускают в пределах десяти градусов. Финишную поверку в зимний сезон производят при температуре жидкости не меньше одного градуса.

Испытывать полный трубопровод без напора можно при присутствующем протоке. Это означает, что по трубам должна прогоняться жидкость для нагревания сети. В зимнее время системам проводят поверку только в ситуациях острой необходимости.

Проходить гидравлическую проверку на плотность обязаны все сети. При проверочном напоре, который не больше 0,8 МПа разрешают проводить поверку пневматическим способом.

Нормы СНИП

Проверку магистралей на плотность нужно выполнять по требованиям СНиП. Норму испытательного давления устанавливают в проекте.

К началу испытаний все соединительные места на внешней и внутренней части рекомендуют покрыть раствором из песка и цемента, но его перед нанесением выдерживают двое суток.

Все стоящие на системе задвижки во время проверки необходимо открыть до упора. Исключение составляют только задвижки, которые отключают сеть от разветвлений, они на этот срок могут стоять закрытыми. Но, на всякий случай на них лучше поставить сухие фланцы. Применять на этот момент заглушки для отсечения проверяемого куска от работающих систем не разрешают.

Заливать технологический трубопровод жидкостью при поверке нужно со сниженного участка. Это даст возможность создать хорошие условия для вывода воздушных образований из системы. Краны, которые служат для выведения воздуха, закрывают только окончательного выхода воздуха.

Источник

Программа испытаний трубопроводов на прочность и герметичность — максимальное давление

Для проверки трубопроводов на герметичность и прочность проводятся под давлением водой и газами.

В большинстве случаев проводят работы гидравлическим способом.

Пневматический используют в случаях, когда:

Правила проведения, согласно СНиП

При проведении гидравлических испытаний давление устанавливается равным (при отсутствии параметров в проекте):

При испытаниях на прочность давление выдерживают 5 минут, затем снижают до рабочего, осматривают трубы.

Давление для стеклянных труб держат в течение 20 минут.

Остальные трубопроводы простукиваются по шву молотком из стали с массой до 1,5 килограмм, трубы из цветных металлов – деревянным массой 800 грамм.

Трубы из других материалов не обстукиваются.

Результат гидравлического испытания признается удовлетворительным, если при осмотре не замечено падения давления, в швах, корпусах, в сальниках (как правильно наматывать ФУМ-ленту) нет течи и запотеваний.

По окончанию работ, обязательно, составляется акт приемки трубопровода в эксплуатацию.

А вам известно, почему стиральная машинка не сливает воду? Описание причин возможных неисправностей бытовой техники и способы их устранения своими руками в домашних условиях узнайте, прочитав полезную статью.

Какое установить сиденье на унитаз для инвалидов прочитайте на этой странице.

Давление нагнетается до назначенного, затем трубы отключаются от водопровода или опрессовочного устройства.

Проверка пластиковых

Во время испытания пластиковых труб (видео пайки полипропиленовых труб своими руками посмотрите здесь) нужное давление достигается подкачкой воды.

Если испытания проводятся на морозе, то принимаются меры предотвращающие замерзание воды: нагрев, добавки, утепление труб материалами из вспененного полиэтилена.

ФАКТ. Крупные газовые и нефтяные компании разрабатывают инструкции с участие профильных специалистов на основании теоретических выкладок и экспериментальных исследований.

Пневматическое испытание проводится воздухом или инертными газами.
Проверка прочности, герметичности запрещена в работающих цехах, на эстакаде, в канале, лотке, где лежат трубы.

Давление газов зависит от параметров трубопроводов, материалов.

В общих случаях, оно равно давлению при гидравлических испытаниях.

Расчеты и формулы

Максимальная длина проверяемого участка, предельные значения давления при пневматическом испытании надземного трубопровода зависит от диаметра труб и рассчитывается по формулам:

где:

А знаете ли вы, как сделать альтернативное отопление частного дома своими руками? В полезной статье описаны варианты обогрева жилища, не прибегая к услугам ЖКХ.

Какая ванна лучше, акриловая или металлическая — написано здесь.

Длина проверяемого участка рассчитывается по формуле:

где:

Пневматическое испытание прочности, если установлена арматура из чугуна, проводится при давлении не больше 0,4 МПа.

После проверки запрещается обстукивание водопроводных труб (какие лучше для горячего водоснабжения, написано здесь) молотком до снижения давления.

ВАЖНО!
Применяемые в расчетах формулы, коэффициенты могут различаться, в зависимости от области применения материалов, разработчиков испытаний.

Необходимо пользоваться математическим инструментом, разработанным для конкретных трубопроводов (системы автополива — как сделать своими руками прочитайте здесь).

Предельно допустимое давление

Давление при испытаниях газами поднимают постепенно с постоянным осмотром труб: 30% от максимального давления, 60% максимального давления и пиковый показатель.

При осмотрах, повышение давления останавливается.

[note]Последний осмотр проводят при рабочем давлении, и совмещают его с проверкой на герметичность. Дефекты выявляют раствором мыла или другими средствами.[/note]

Обнаруженные при испытаниях дефекты поперечных швов не исправляются.

Вырезается участок трубы с повреждением, проводится замена на новый сегмент.

Длина участки между швами должна быть не меньше 20 сантиметров при диаметре трубы (какой рекомендован для водопровода в квартире написано в этой статье) свыше 150 миллиметров.

При меньшем диаметре прямолинейный участок должен быть не меньше 10 сантиметров.

При длительном поддержании высокого давления, трубы, постоянно, осматриваются.

Если давление повысилось из-за нагрева, то испытательное давление понижают плавно (о причинах гидроудара в трубопроводе прочитайте здесь) до требуемого уровня.

Требования, предъявляемые к организации места

Испытания проводятся в огороженной охраняемой зоне, вне зависимости от того, проводится испытание в помещениях или снаружи.

Доступ людей на участок испытаний запрещен.

Минимальная граница охраняемой зоны для надземных испытаний – 25 метров, для подземных – 10 метров.

Границы должны отмечаться флажками и контрольными постами. Посты устанавливаются — один пост на двести метров трубопровода.

В темное время суток обеспечивают качественное освещение границ и самой зоны испытаний.

Компрессоры для создания испытательного давления размещаются вне пределов зоны охраны. Магистрали от компрессоров предварительно проверяются гидравлическим способом.

Результат испытаний на прочность можно считать удовлетворительным, если давление (какое должно быть в водопроводе в частном доме, узнайте здесь) на манометрах не падало и не было обнаружено дефектов сварных швов, запорной арматуры.

[note]Обнаружение протечек, запотеваний приводит к неудовлетворительной оценке испытания. Осмотр труб проводят специально обученные сотрудники. По завершению испытаний составляется акт по установленной форме.[/note]

Посмотрите, как проводятся испытания трубопроводов и фитинговых соединений на стендах компании, которая выпускает металлопластиковые трубы и фурнитуру.

One thought on “ Программа испытаний трубопроводов на прочность и герметичность — максимальное давление ”

В статье написан бред: испытательное давление рассчитывается путем умножения рабочего давления на коэффициенты (в зависимости от типа трубы и вида испытаний, как правило 1.25 и 1,5), а не принимается 1,25 или 1,5 БАР, как написано в начале статьи.

Источник