Что такое отсекатель пресс формы
Стали известны реальные причины трагедии на химкомбинате в Ростовской области
Химкомбинат — градообразующее предприятие Каменска-Шахтинского. Местные жители сходятся во мнении, что работа на заводе — лучшая в городе. Сотрудники получают полный соцпакет, оформление по ТК и зарплату от 30 до 40 тысяч рублей в месяц. Местные считают, что плюсов у завода больше, чем минусов. Главный — зарплаты. Таких, по словам горожан, в Каменске-Шахтинском больше нет нигде.
«Это же «оборонка», там деньги нормально платят»
родственник одного погибших
Людям приходится вкалывать по 12 часов в сутки, подвергать свою жизнь опасности и ни при каких обстоятельствах не рассказывать о том, что происходит на работе. Химкомбинат обязывает всех сотрудников не покидать пределы России в течение пяти лет после увольнения. Причина — регулярные заказы от Минобороны на «химическую продукцию для решения задач государственной важности, укрепления обороноспособности страны».
Их там поначалу и не было.
Бригада работала в штатном режиме в цехе «закрытого» типа, где производится продукция особого назначения. Около 20:00 возникли неисправности оборудования — не закрывался отсекатель пресс-формы.
По технологической документации, в такой ситуации нужно проверить оборудование на исправность, затем снова попытаться закрыть отсекатель. В бригаде так и поступили, но отсекатель не закрылся. Рабочим пришлось делать это вручную. Родственники и коллеги погибших говорят, что начальник смены Алексей Бойко не мог принять такое решение сам, без разрешения свыше.
— Без допуска главного инженера и специалиста по охране труда они не имеют права туда заходить. Как мне говорят (собеседник, пожелавший сохранить анонимность. — Прим. ред.), это разрешение было, потому что самовольно они бы туда не пошли. Всё на Бойко хотят свалить… Вы у любого на заводе спросите — это высококвалифицированный специалист, — говорит Сергей Михин, сын погибшей Светланы.
Сотрудник химкомбината «Каменский» подтверждает слова Михина. Сначала бригада проверила исправность отсекателя по компьютеру, затем были вынуждены работать в непосредственной близости.
По технике безопасности, в помещение могли войти только пять человек. Но рабочих было семеро. Источник 161.RU на заводе утверждает, что остальные члены бригады должны были наблюдать за происходящим на экранах. Но люди работали в спешке, и чтобы справиться быстрее, спустились все.
— Нам пишут сменное задание. [Его выполнить] согласно инструкциям нереально. Чтобы сделать — нужно нарушать. Объем работы несопоставим с тем, что мы можем сделать, [следуя технике безопасности]. Это такое производство, где нужно делать всё обдуманно. А не так, что дали задание, не сделаешь — могут наказать, — рассказывает работник химкомбината.
По его словам, санкции за провал сменного задания предусмотрены суровые, а у многих ипотеки, кредиты, дети и родственники на обеспечении.
Пресс-формы с горячеканальной литниковой системой
Литье под давлением на основе точечного впуска материала горячеканальных пресс-форм обладает рядом преимуществ в виде отсутствия отходов, выпуска изделий высокого качества и интенсификацией производственных процессов. Данный метод широко применим в большой промышленности благодаря полной автоматизации работы оборудования.
Горячеканальные формы разделяются на несколько категорий отличающихся конструктивной сборкой. На сегодняшний день наиболее применяемыми являются три варианта впускных горячеканальных литников.
I Вариант горячеканальной системы имеет в своем составе: распределитель, с размещенными в нем нагреваемыми литниковыми каналами, регуляторы температуры и сопла открытого типа с термоизоляционными опорными и герметичными втулками, которые предотвращают утечку расплавленного полимера из емкости сопла. Данный тип конструкции направлен на обработку полимеров обладающих высокой вязкостью. Сопла производят из бериллиевой бронзы, а втулки и другие элементы – из титана. Бериллиевая бронза характеризуется отличной тепловой проводимостью, что позволяет значительно снизить тепловые потери сопла. Титан, напротив, обладает низким коэффициентом тепловой передачи, что способствует предотвращению нагрева контактирующей с ним матрицы и фланца.
Во II варианте используются самозапирающиеся клапаны, открывающиеся от давления материала, которое воздействует на заплечики. По окончанию этапа заполнения формовочных полостей клапаны за счет пружин плотно закрывают выход каналов на переднем фланце. Между полостями дозатора и матричной установкой есть зазор размер, которого составляет не больше 0,2 мм. Зазор таких размеров не пропускает утечку расплавленной массы. Упорные пояски снаружи конического отдела сопла защищают его стенки от разрушений сферического отдела сопла. Наличие воздушного зазора в свою очередь обеспечивает тепловую изоляцию сопла и матричной установки, а также не допускает утечку полимера в полости между распределителями, и пространством между передним фланцем и матрицей. Плюс ко всему воздушный зазор центрирует сопло и каналы матрицы.
Формы II – V имеют отличие в том, что коническая поверхность клапана в нужный момент закупоривает входа во впускной канал. Клапан располагается в отделе матрицы и уходит внутрь изделия до 0,03 мм. Между цилиндрической частью клапана и соплом есть незначительное расстояние до 1,5 мм. Верхняя доля сопла, которая размещена в емкости матрицы, от перегревов защищена специальным изоляционным слоем. Чтобы исключить утечку раствора в емкость распределителя используются опорно-герметизирующие и изоляционные втулки из титана. Впускные агрегаты типа II – V производят литье без необходимости дополнительной зачистки следов. Формы описываемого типа отлично справляются с обработкой маловязких полимеров. Также широко применяются и литники комбинированного типа с нагреваемыми разводящими устройствами и затвердевающими подводящими впускными литниками. Зависимо от количества гнезд горячеканальной формы могут применяться запорные прогреваемые краны с разным количеством сопел (обычно от одного до четырех).
Независимо от варианта выпуска литьевых форм впускные системы сопла прикрепляют способом их плотной посадки в гладкие глухие отверстия или за счет резьбы с коническими уплотнительными поясами. Что первый, что второй способ крепления можно применять и в одногнездных формах, и в устройствах с наличием нескольких впускных каналов направленных на выпуск крупногабаритной полимерной продукции.
Данные системы горячеканальных форм обеспечиваю получение изделий высокого качества, быстрый цикл выпуска полимерной продукции и безотходное производство. Для выполнения высокотемпературного нагрева на всех процессах литья пластмассы применяются специальные нагревательные устройства, которые обеспечивают равномерный и постоянный нагрев отдельных узлов оборудования.
Полимернагрев изготавливает сертифицированные спиральные нагреватели для горячеканальных форм. Наши специалисты помогут подобрать спиральный нагреватель с максимально подходящими параметрами под Ваше оборудование за максимально короткие сроки и умеренную цену. У нас можно заказать не только спиральные нагреватели стандартной сборки, но и усовершенствованные приборы с квадратным сечением и наличием термопары, а также регуляторами температуры, которые дают возможность осуществлять быстрый запуск оборудования и превосходно удерживать равномерную температуру в процессе всего производства.
Источник: после взрыва в Каменске нашли начальника, который ответит за гибель 7 рабочих оборонного завода
Он не появляется на работе полтора месяца
Работать стало спокойнее, считают сотрудники
Фото: Ирина Бабичева
Главный инспектор по спецрежиму комбината «Каменский» Сергей Недорезов полтора месяца не выходит на работу, у него отобрали пропуск на территорию и считают главным подозреваемым по делу о гибели семи рабочих при взрыве в цеху оборонной продукции, рассказали корреспонденту 161.RU несколько работников предприятия.
— На него уголовное дело заводят по факту семерых погибших, — отметил сотрудник «Каменского».
— На работе все уже — вместо него другой человек. Спокойно стало работать. Людей [новый инспектор] просто так не наказывает, чисто за технологические просчеты. [Недорезову] закрыли пропуск на работу. Он больше работать не будет. Дело завели, — добавил другой работник комбината в Каменске-Шахтинском.
Еще несколько человек подтвердили, что Недорезов перестал появляться на предприятии вскоре после трагедии 29 июля. Вместо него работает Валерий Ганчо — начальник охраны труда и промышленной безопасности.
Инспектора по спецрежиму следователи считают ответственным за трагедию. 29 июля в цеху закрытого типа оказались семь рабочих — они спустились вручную закрывать сломавшийся отсекатель пресс-формы. Такая ситуация считается внештатной, полагается составлять РГИ — распоряжение главного инженера. На документе должны расписаться главный инженер и инспектор по спецрежиму, рассказывают сотрудники комбината.
Работники «Каменского» уточняют, что главный инженер, Геннадий Мельник, по-прежнему работает на комбинате.
— Дело находится в производстве, оно расследуется — по факту [смерти семерых человек]. О фигурантах уголовного дела пока говорить преждевременно, они будут установлены в ходе расследования, — сказал источник редакции в правоохранительных органах.
В пресс-службе следственного управления СК по Ростовской области сообщили, что не могут оперативно прокомментировать ситуацию.
В распоряжении правительства РФ от 4 февраля 2006 года указано, что «Каменский» создает твердое ракетное топливо, твердотопливные заряды, ракетные двигатели, пиропатроны, пороховые приводные устройства и воспламенители. Документ находится в свободном доступе. Еще на заводе изготавливают мирную продукцию — лаки, краски и промышленный спирт.
Комбинат выполняет контракты для научно-производственного объединения «Сплав» имени Ганичева, которое выпускает реактивные системы залпового огня «Град», «Смерч», «Ураган».
СЮЖЕТ
После взрыва смена в полном составе самостоятельно покинула пылающий цех. Пострадавших доставили в местную ЦГБ с 80–100% ожогами. В течение нескольких дней все семь сотрудников умерли.
ОТСЕКАТЕЛИ
Отсекатель отделяет от общей массы по одной детали, которая дальше самотеком поступает к рабочему месту. Отсекатель необходим, если в процессе транспортирования заготовки требуется изменить ее положение или направление движения, а так же в случаях, когда заготовки тяжелые, чтобы исключить действие веса всех заготовок на питатель.
Отсекатели обеспечивают синхронную выдачу деталей из магазина, т.е. осуществляют ориентацию во времени. Деталь отделяется от общего потока, после чего под действием силы тяжести она поступает в механизм межпозиционного транспортирования.
Рис.17. Типы отсекателей
По устройству различают два вида отсекателей: штифтовые и барабанные.
На рис. 18, б показан кулачковый Отсекатель, в котором вместо штифтов имеется пара кулачков 1, установленных под некоторым углом так, что при вращении один из них выпускает деталь, а другой удерживает остальные.
Барабанные или дисковые отсекатели представляют собой различного рода диски с выемками под заготовки. На рис. 17, в, г показаны два варианта барабанных отсекателей. Работа их сводится к тому, что при поворачивании на некоторый угол диск захватывает заготовку и подает ее, одновременно удерживая остальные. Скорость действия этих отсекателей зависит от приводного механизма и скорости перемещения заготовок. Эти отсекатели работают более спокойно, чем штифтовые.
5.1 Отсекатель штифтового типа (Рис.18).
Конструкция и принцип работы. Отсекатель возвратно-поступательного действия. Лоток по которому транспортируются детали имеет два боковых отверстия в которых стержни 1 и 2 совершают обратные друг другу поступательные движения. Поступательные движения им передает рычажный механизм 3, который имеет колебательные движения вокруг своей оси.
В момент выхода из отверстия стержня 1 деталь Б перемещается на место детали А, дальше проход закрыт стержнем 2, а следующая за Б деталь поступает на место Б. Когда совершается обратное колебание, рычажный механизм приводит в действие стержни и стержень 1 возвращается в лоток а
стержень 2 выходит, тем самым освобождая проход детали А, и она продолжает движение в питатель. Образуется замкнутый цикл.
5.2 Отсекатель тип 2 (Рис.19).
Он устроен по такому же принципу, как отсекатель штифтовой.
Но имеет существенные доработки механизма фиксации отсекающих стержней.
Отсекатель построен по принципу штифтового на рис.17 а
В момент нахождения перепускателя в одном из крайних положений
Способ изготовления зарядов из смесевого твёрдого ракетного топлива
Изобретение относится к области изготовления зарядов из смесевого твердого ракетного топлива (СТРТ), а именно, к технологии приготовления топливной массы и формования зарядов. Предложен способ изготовления заряда СТРТ, включающий дозирование жидковязких, порошкообразных компонентов и отвердителя, перемешивание их в вертикальном смесителе со смесительной головкой, мешалками и съемным корпусом, снабженным затвором, отсоединение корпуса от смесительной головки, вакуумирование топливной массы, присоединение к поршневой гидравлической системе вытеснения и к установке дистанционного заполнения и формование заряда в пресс-форме с отсекателем. Изобретение направлено на создание способа изготовления зарядов СТРТ, в котором обеспечивается качество смешения топливной массы и монолитность зарядов при переработке с пределом текучести смесей 200-1000 Па. 1 табл., 1 ил.
Предлагаемое изобретение относится к области изготовления зарядов из смесевого твердого ракетного топлива (СТРТ), а конкретно к технологии приготовления топливной массы и формования зарядов с применением вертикальных смесителей со съемными корпусами.
Анализ патентной литературы показывает, что в производстве зарядов из СТРТ широкое распространение получили способы, основанные на применении вертикальных смесителей планетарного типа (ВСПТ) со съемными передвижными корпусами.
Известны, например, способы производства зарядов (патенты США №3562364, 3807272, патент ФРГ №2303065), в которых в числе отличительных признаков описаны этапы введения компонентов и приготовления топливной массы в смесителе, последовательность выполнения операций при формовании зарядов, средства для создания вакуума в корпусе при формовании. Вытеснение массы из смесителя в корпус в описываемых способах проводится с помощью гидравлической системы вытеснения.
В патенте РФ №2167135 C2, 20.05.2001, С 06 В 21/00, взятом авторами за прототип, описан способ приготовления зарядов из СТРТ с применением вертикальных смесителей со съемными корпусами. Способ включает дозирование в съемный корпус жидковязких компонентов, транспортирование и подсоединение его к смесительной головке, дозирование порошкообразных компонентов и отвердителя при остановленных мешалках, включение мешалок, перемешивание, вакуумирование топливной массы с перемешиванием, отсоединение съемного корпуса с приготовленной топливной массой и транспортирование его на фазу формования, подсоединение съемного корпуса к поршневой гидравлической системе вытеснения и к установке дистанционного формования, формование и полимеризация зарядов.
К недостаткам данного способа следует отнести:
1. Порядок дозирования компонентов (дозирование порошкообразных компонентов при остановленных мешалках, дозирование отвердителя после ввода порошкообразных компонентов) не обеспечивает оптимальные условия смачивания порошкообразных компонентов жидковязкими компонентами, особенно при условии перемешивания высоконаполненных топливных масс.
2. Отсутствие операции вакуумирования топливной массы после отсоединения корпуса от смесительной головки не позволяет изготавливать монолитные заряды из топливных масс с пределом текучести более 200 Па из-за воздушных включений, образующихся в массе при выводе мешалок смесительной головки из корпуса смесителя.
3. Не установлена последовательность выполнения операций при подаче давления на поршень гидравлической системы вытеснения, открытии отсекателя пресс-формы и затвора смесителя в начале формования, а также по закрытию отсекателя пресс-формы, затвора смесителя и прекращению подачи давления на поршень гидравлической системы вытеснения в конце формования.
Технической задачей настоящего изобретения является разработка способа изготовления заряда из СТРТ, в котором обеспечивается качество смешения топливной массы и монолитность зарядов при переработке в ВСПТ высоконаполненных масс с пределом текучести 200-1000 Па.
Технический результат достигается в способе изготовления заряда смесевого твердого ракетного топлива, включающем дозирование жидковязких, порошкообразных компонентов и отвердителя, перемешивание их в вертикальном смесителе со смесительной головкой, мешалками и съемным корпусом, снабженным затвором, отсоединение корпуса от смесительной головки, присоединение к поршневой гидравлической системе вытеснения и к установке дистанционного заполнения и формование заряда в пресс-форме с отсекателем путем подачи давления на поршень гидравлической системы вытеснения. Сначала в смеситель дозируют жидковязкие компоненты, отвердитель и перемешивают их в течение 5-15 минут, затем дозируют порошкообразные компоненты 2-4 порциями, при этом каждую порцию порошкообразных компонентов дозируют непрерывным потоком при вращении мешалок смесителя и перемешивают с жидковязкими компонентами и отвердителем без вакуума, а после загрузки последней порции порошкообразных компонентов перемешивают под вакуумом при абсолютном давлении 0,7-2,7 кПа в течение 60-120 минут, после отсоединения корпуса смесителя от смесительной головки его герметично закрывают крышкой и вакуумируют при абсолютном давлении 0,27-6,60 кПа в течение 30-60 минут, в начале формования заряда открывают отсекатель пресс-формы, создают избыточное давление 0,05-0,50 МПа под поршнем гидравлической системы вытеснения и открывают затвор корпуса смесителя, а в конце формования заряда сначала закрывают отсекатель пресс-формы, затем прекращают подачу давления на поршень гидравлической системы вытеснения, выдерживают 20-60 секунд и закрывают затвор корпуса смесителя.
Возможность осуществления поставленной технической задачи при использовании вертикальных смесителей планетарного типа для переработки высоконаполненного СТРТ с пределом текучести 200-1000 Па достигается предлагаемым способом. В технологическом процессе на базе известного способа (прототипа) изменяется последовательность и вводятся дополнительно следующие операции:
1. До ввода порошкообразных компонентов отвердитель дозируют в съемный корпус 1 (см. чертеж) и перемешивают с предварительно введенными жидковязкими компонентами.
2. Порошкообразные компоненты дозируют с использованием разгрузителя 2, барабанного питателя 3 и сепаратора 4 и подают на смешение непрерывным потоком, разделив всю загрузку на 2-4 порции. Во время загрузки каждую порцию порошкообразных компонентов перемешивают с жидковязкими компонентами без вакуумирования. По окончании дозирования и перемешивания последней порции порошкообразных компонентов проводят окончательное перемешивание и вакуумирование топливной массы.
3. Отсоединяют съемный корпус от смесительной головки 5, герметично закрывают его технологической крышкой 6 и вакуумируют массу для удаления воздушных включений, образовавшихся в массе при выводе мешалок. Съемный корпус с топливной массой транспортируют на фазу формования, подсоединяют к гидравлической системе вытеснения 7 и к установке дистанционного заполнения 8, опускают поршень гидравлической системы на зеркало массы по режимам, указанным в прототипе.
4. Под поршнем гидравлической системы вытеснения создают избыточное давление, затем открывают затвор корпуса смесителя и проводят формование изделия по заданным режимам. В конце формования, который определяется по повышению и стабилизации давления топливной массы в пресс-форме или массопроводе установки заполнения, закрывают отсекатель пресс-формы, затем прекращают подачу давления на поршень гидравлической системы вытеснения, делают выдержку и закрывают затвор корпуса смесителя.
Требуемое качество смешения (вымешанности) топливной массы в предлагаемом способе обеспечивается за счет:
— создания в начале смешения оптимального соотношения между жидковязкими и порошкообразными компонентами;
— постадийного смешения порошкообразных компонентов с жидковязкими;
— ведения процесса дозирования порошкообразных компонентов при вращающихся мешалках смесителя.
Первое обеспечивается дозированием отвердителя и перемешиванием его с жидковязкими компонентами в течение 5-15 минут с последующим вводом порошкообразных компонентов.
Постадийное смешение порошкообразных компонентов с жидко-вязкими достигается как за счет разделения всей загрузки (навески) порошкообразных компонентов на 2-4 порции, перемешивания каждой порции в течение 5-20 минут без вакуумирования и перемешивания с вакуумированием при абсолютном давлении 0,7-2,7 кПа в течение 60-120 минут после загрузки последней порции, так и за счет дозирования (подачи) каждой порции в смеситель непрерывным потоком. Непрерывность дозирования каждой порции достигается путем использования в линии ввода порошкообразных компонентов барабанного питателя и сепаратора. Барабанный питатель подает порошкообразные компоненты из разгрузителя в сепаратор порциями по 0,5-2,0 кг с интервалом 5-15 секунд. Сепаратор сглаживает пульсации, формирует на выходе непрерывный поток и подает его в смеситель с вращающимися мешалками. Опыт работы на высоконаполненных составах показал, что дозирование при остановленных мешалках приводит к образованию застойной зоны («подушки») порошкообразных компонентов на поверхности топливной массы, которые длительное время не попадают в зону перемешивания мешалками, что ухудшает качество смешения и удлиняет технологический цикл.
Напротив, дозирование порошкообразных компонентов при вращающихся мешалках смесителя обеспечивает непрерывный захват потока порошкообразных компонентов и попадание их в зону перемешивания. Благодаря этому сокращается время смешения и улучшается вымешанность топливной массы.
При переработке высоконаполненных составов, обладающих высоким пределом текучести, по режимам прототипа при выводе мешалок смесительной головки из корпуса смесителя образуются воздушные включения, которые не заполняются топливной массой. При формовании воздушные включения вытесняются в пресс-форму и нарушают монолитность заряда, что недопустимо. В предложенном способе для удаления воздушных включений из топливной массы после отсоединения корпуса от смесительной головки корпус смесителя герметично закрывают технологической крышкой и вакуумируют при абсолютном давлении 0,27-6,60 кПа в течение 30-60 минут. Под действием вакуума происходит увеличение размеров воздушных включении, всплытие их и удаление.
Существенной особенностью предлагаемого способа, направленной на обеспечение качества зарядов по монолитности, является выполнение операций в начале формования заряда в следующей последовательности: открывают отсекатель пресс-формы, затем создают избыточное давление под поршнем гидравлической системы вытеснения в пределах 0,05-0,5 МПа и открывают затвор корпуса смесителя. Благодаря этому исключается отрыв (отставание) топливной массы от поверхности поршня, капсуляция воздуха в подпоршневом пространстве и нарушение монолитности заряда.
Одним из условий получения монолитных зарядов является обеспечение в пресс-форме в конце формования избыточного давления (0,5-1,0 МПа), которое создается как за счет давления поршня гидравлической системы вытеснения, так и за счет перемещения отсекателя пресс-формы при отсечке. Для достижения этой цели в предложенном способе предусматривается в конце формования выполнение работ в следующей последовательности: закрывают отсекатель пресс-формы, затем прекращают подачу давления на поршень гидравлической системы вытеснения, после выдержки в течение 20-60 секунд закрывают затвор корпуса смесителя. Примеры выполнения указанных операций в конце формования в различной последовательности и результат конкретного выполнения приведены в таблице.
Из данных таблицы видно, что выполнение операций в предлагаемой авторами последовательности (вариант 1) обеспечивает требуемое избыточное давление в пресс-форме в конце формования (0,5-1,0 МПа) и монолитность заряда за счет его сохранения на последующих фазах технологического процесса (с момента отсечки до установки заряда на полимеризацию). Выполнение операций в конце формования в любой другой последовательности приводит или к потере давления в пресс-форме (варианты 3, 4), или к превышению давления выше допустимых в массопроводе и корпусе смесителя (варианты 2, 5, 6), что может привести к выходу из строя гидравлической системы вытеснения и разрушению массопровода.
Выдержка во времени в течение 20-60 секунд после прекращения подачи давления на поршень гидравлической системы вытеснения перед закрытием затвора необходима для полного снятия давления в системе и исключения за счет этого резкого подъема давления, действующего на массу при закрытии затвора.
Предложенный способ изготовления зарядов из смесевого твердого ракетного топлива с пределом текучести 200-1000 Па с положительным результатом прошел опытную проверку на ФГУП “Пермский завод им. С.М.Кирова”.
Способ изготовления заряда смесевого твердого ракетного топлива, включающий дозирование жидковязких, порошкообразных компонентов и отвердителя, перемешивание их в вертикальном смесителе со смесительной головкой, мешалками и съемным корпусом, снабженным затвором, отсоединение корпуса от смесительной головки, присоединение к поршневой гидравлической системе вытеснения и к установке дистанционного заполнения и формование заряда в пресс-форме с отсекателем путем подачи давления на поршень гидравлической системы вытеснения, отличающийся тем, что сначала в смеситель дозируют жидковязкие компоненты, отвердитель и перемешивают их в течение 5-15 мин, затем дозируют порошкообразные компоненты 2-4 порциями, при этом каждую порцию порошкообразных компонентов дозируют непрерывным потоком при вращении мешалок смесителя и перемешивают с жидковязкими компонентами и отвердителем без вакуума, а после загрузки последней порции порошкообразных компонентов перемешивают под вакуумом при абсолютном давлении 0,7-2,7 кПа в течение 60-120 мин, после отсоединения корпуса смесителя от смесительной головки его герметично закрывают крышкой и вакуумируют при абсолютном давлении 0,27-6,60 кПа в течение 30-60 мин, в начале формования заряда открывают отсекатель пресс-формы, создают избыточное давление 0,05-0,50 МПа под поршнем гидравлической системы вытеснения и открывают затвор корпуса смесителя, а в конце формования заряда сначала закрывают отсекатель пресс-формы, затем прекращают подачу давления на поршень гидравлической системы вытеснения, выдерживают 20-60 с и закрывают затвор корпуса смесителя.