к какой группе добавок для сложных пластмасс относятся стеарин и олеиновая кислота
Образовательный портал
Пластмассы состоят из следующих компонентов: связующих, наполнителей, пластификаторов, отвердителей, красителей и стабилизаторов.
Связующие — основа пластмасс, которая определяет их свойства. В качестве связующих используют природные или искусственные (синтетические) смолы, молекулы которых состоят из многократно повторяющихся структурных звеньев.
Синтетические смолы, называемые полимерами, получают из различного сырья (каменный уголь, нефть, природный газ и др.) в результате его переработки на химических предприятиях с последующей полимеризацией или поликонденсацией
исходных мономеров.
При реакции полимеризации большое количество одинаковых молекул простых соединений (мономеров) соединяются в одну сложную молекулу (полимер) без выделения побочных продуктов. Полимеризацией получают следующие синтетические полимеры: полиэтилен, полипропилен, полиизобутилен и др.
При реакции поликонденсации из нескольких простых соединений образуется полимер, состав которого отличается от состава исходных продуктов. При реакции поликонденсации выделяются побочные вещества (вода, аммиак и др.).
Поликонденсацией получают феноло-формальдегидные, карбамидные, полиамидные, полиэфирные и другие синтетические полимеры.
В зависимости от свойств полимеров при нагревании и охлаждении их разделяют на термопластичные и термореактивные.
Термопластичные полимеры характеризуются способностью размягчаться при нагревании и отвердевать при охлаждении.
Они обладают большим электросопротивлением, малым водопоглощением и высокой химической стойкостью, однако имеют низкую теплостойкость, малую твердость, легко разбухают и растворяются в органических растворителях. К этой группе относится большинство полимеризационных полимеров.
Термореактивные полимеры затвердевают при действии тепла и давления и не размягчаются при повторном нагревании.
Они отличаются от термопластичных полимеров большой прочностью, теплостойкостью и твердостью. К этой группе относятся карбамидные, феноло-формальдегидные, эпоксидные и некоторые другие полимеры.
Наполнители — вещества, которые вводят для придания необходимых свойств (высокой прочности, теплостойкости, долговечности, повышенной ударной вязкости) и удешевления пластмасс.
В качестве наполнителей применяют порошкообразные (кварцевая мука, мел, тальк, древесная мука и др.), волокнистые (асбестовые, древесные и стеклянные волокна) и слоистые (бумага, хлопчатобумажная ткань, стеклоткань, древесный шпон и др.).
Каждый наполнитель, улучшая одни свойства пластмасс, в какой-то степени ухудшает другие, поэтому их выбор и количественное содержание определяются требованиями, предъявляемыми к материалу с учетом его назначения и условий службы при эксплуатации.
Пластификаторы улучшают пластические свойства пластмасс и облегчают их переработку.
В качестве пластификаторов используют дибутилфталат, камфору, олеиновую кислоту и др.
Отвердители вводят для сокращения времени отверждения пластмасс и ускорения технологического процесса производства изделий.
Красители придают пластмассам определенный цвет. В качестве красителей используют стойкие, неизменяюхциеся с течением времени и невыцветающие под действием света органические (нигрозин, хризоидин) и минеральные (охра, сурик, мумия, умбра и др.) пигменты.
Стабилизаторы повышают долговечность пластмассовых изделий, которые под действием кислорода воздуха, света и тепла обычно подвергаются старению, вызывая уменьшение их эластичности и повышение хрупкости.
В состав пластмасс могут быть введены специальные добавки, влияющие на их свойства. Например, для получения ячеистых пластмасс к смолам добавляют порофоры — твердые, жидкие или газообразные вещества, поризующие пластмассу.
Пластификаторы
Пластификаторы — органические соединения, применяемые для модификации свойств полимеров — придания им эластичности, морозостойкости, снижения температуры переработки. Пластификаторы должны совмещаться с полимером, иметь низкую летучесть, или малое содержание низкомолекулярной фракции, обладать высокой химической стойкостью и высокой эффективностью пластифицирующего действия. Кроме того, в зависимости от областей применения к пластификаторам предъявляются дополнительные требования: они должны быть бесцветными, лишенными запаха, нетоксичными, стойкими к экстракции водой, маслами, жирами и моющими средствами, а также к действию радиации, света, огня, плесени. И, наконец, пластификаторы должны иметь низкую стоимость.
В качестве пластификаторов могут применяться органические соединения самых различных классов. Однако наибольшее промышленное применение в качестве пластификаторов полимеров нашли сложные эфиры — производные органических кислот (ди-эфирные пластификаторы) и ортофосфорной кислоты (фосфорсодержащие пластификаторы), а также сложные полиэфиры (полиэфирные пластификаторы). Объем промышленного производства диэфирных пластификаторов (соединений с двумя сложноэфирными группами в молекуле) составляет 85—90% от общего объема их производства.
К диэфирным пластификаторам относятся сложные эфиры алифатических (от щавелевой до 1,10-декандикарбоновой) и ароматических дикарбоновых кислот и алифатических или циклических спиртов; сложные эфиры насыщенных алифатических монокарбоновых кислот (2-этил-гексановой, 2-этилмасляной, капроновой, стеариновой и пр.) или ненасыщенных монокарбоновых кислот (олеиновой, смеси жирных кислот соевого или таллового масел) или ароматических монокарбоновых кислот (бензойной) и спиртов или гликолей и сложные эфиры тримеллитовой или пиромеллитовой кислот и алифатических спиртов от С4 до С9.
80-е годы в СССР отечественной промышленностью выпускалось около 40 типов пластификаторов. Основное их количество (до 85%) для модификации ПВХ — одного из самых крупнотоннажных полимеров.
Производство пластификаторов стало одной из важнейших отраслей химической промышленности, оказывающей непосредственное влияние на ускорение технического прогресса в целом ряде отраслей народного хозяйства.
Литература
1. The Chemistry of Carboxylic Acide and Esters/Ed. by S. Patai. L. etc, 1969
2. Лебедев Н. Н. Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза. М., Химия, 1975.
3. Барштейн Р.С. и др. Пластификаторы для полимеров. М., Химия 1982.
Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на
Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на
Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий
К какой группе добавок для сложных пластмасс относятся стеарин и олеиновая кислота
Олеиновая кислота СН3(СН2)7СН=СН(СН2)7СООН — ненасыщенная жирная кислота
Бесцветная вязкая жидкость, tпл 13,4?С (для нестабильной бета-модификации) и 16,3?С (для стабильной альфа-модификации). tкип 286?C
Олеиновая кислота и ее эфиры применяют для
получения лакокрасочных материалов, как пластификаторы.
Применяется в мыловарении, а так же широко применяется
(в качестве СОЖ) при обработке резанием труднообрабатываемых высоколегированных и нержавеющих сталей и сплавов.
Стеариновая кислота /Stearic Acid/
Стеариновая кислота была открыта в свином сале в 1816 году французским химиком Шеврелем
Наименование по классификации INCI: Stearic Acid
Другие названия: цетилуксусная, н-октадекановая кислота, 1-Гептадеканкарбоксильная кислота
Биологическое значение
Стеариновая кислота – одна из наиболее распостранённых в природе жирных кислот, входящая в виде глицеридов в состав липидов, прежде всего триглицеридов (жиров) животного происхождения, последние выполняют функцию энергетического депо. Синтезируется из пальмитиновой кислоты под действием ферментов – элонгаз, отвечающих за удлинение алифатической цепи жирных кислот.
Использование в косметике:
— в качестве эмульгатора и стабилизатора смеси
— делает смеси непрозрачными
— используется в качестве загустителя при производстве мыла и твердых косметических средств
Стеарин можно достаточно просто получить из хозяйственного мыла. Рецепт уже не помню, но гугл подскажет.
Вот, нашёл с форума химиков:
«Где-то читал, что стеарин можно добывать из обычного мыльного раствора, путём реакции его с укусом.
Не совсем так, на деле вы получите смесь стеариновой, пальмитиновой и олеиновой кислот. «
«натираем на терке хозяйственное мыло и растворяем его в небольшом кол-ве горячей воды. Доливаем в р-р разбавленную соляную кислоту (можно уксусную), не поверхность всплывет смесь жирных кислот. Кислоту надо доливать в избытке, это легко проверить, добавив в смесь чуть-чуть питьевой соды, если он запенится, то все в порядке. Соберите с поверхности раствора жирные кислоты и тщательно промойте их горячей водой (при этом смесь будет плавиться), охладите воду и соберите застывшие кислоты. Чем тщательнее Вы отмоете смесь от остатков соляной кислоты, тем лучше будет флюс.»
воду для растворения мыла надо брать дистиллированную или деионизированную, иначе мыло бездарно уйдет в осадок в виде нерастворимых стеаратов/пальмитатов/. кальция, магния и иже с ними.
мыло стоит дешево и нет смысла бороться за высокий выход продукта.
Стеарин изготавливают следующим образом. Кусок хозяйственного мыла измельчают на терке или же строгают ножом, чтобы получились мелкие стружки. Мыло нужно постараться взять самое дешевое, так как оно содержит меньше всевозможных примесей, например ароматизирующих и т.д. Измельченное мыло кладут в посуду и заливают на три четверти горячей водой. Если есть время, то мыло выдерживают в воде до тех пор, пока оно не разбухнет, а потом уже ставят посуду на водяную баню. Размешивать мыло нужно небольшой лопаткой, выструганной из дерева. Как только мыло полностью растворится в воде, в клееварку медленно тонкой струей льют соляную или уксусную кислоту. Когда мыльный раствор становится белым, как молоко, кислоту лить прекращают и продолжают его размешивать. Раствор постепенно начнет светлеть, а на его поверхности будут всплывать светло-бурые хлопья стеарина, который состоит из так называемых жирных кислот, в основном стеариновой и пальмитиновой.
При дальнейшем размешивании всплывшие хлопья расплавляются и покрывают ровным слоем посветлевший раствор. Стеарин собирают специально приготовленной ложкой и переносят в стеклянную банку с холодной водой. Сверху на банку натягивают кусок марли, которую закрепляют резинкой или прочной веревочкой. Встряхнув несколько раз банку, сливают грязную воду, а на ее место прямо через марлю наливают чистую. Стеарин таким способом нужно промыть не менее пяти раз. Вылив в последний раз воду, снимают марлю и отжимают насыщенную влагой стеариновую массу, прижимая ее к стенкам деревянной лопаткой. Стеарин готов.
Вообщем из чего выбрать и что купить есть.
В России думаю и свои аналоги есть.
думаю, что для большинства из нас грамм 50 или 100 хватит на всю жизнь
и еще немного останется для внуков.
а сколько надо взять стеарина,
чтобы стоимость пересылки
оказалась пренебрежительно мала
по сравнению со стоимостью стеарина?
на самом деле те, кому очень надо
всегда могут сами сделать немного стеарина из обычного хоз. мыла и уксуса
высокая чистота и соблюдение пропорций тут не особо важны
для очистки от следов уксуса, если это кому-то важно
стеарин можно переплавить на водяной бане (клееварке)
П.С. Возможно стоит создать 2 темки для обсуждения СОЖ? Ну типа «СОЖ для водных камней» и «СОЖ для масленых камней».
Я покупаю у Лукойла, мешками.
А маленькими весами заломят раза в 2-3 дороже.
Так что сделать маленькое и очень маленькое количество стеарина лучше самому.
Самым страждущим могу выслать по немногу чистого стеарина,
1 классом, почтой России.
Оплата пересыла с Вас.
( по имеющимся у меня сведениям 100р за литр. бывает при покупке от 200л бочки и выше )
а при покупке небольших объёмов цена в 3 и более раз выше
в зависимости от ситуации. от 10% по объёму и выше
поищите у Ящерицына в книге «Тонкие доводочные процессы обработки деталей машин и приборов», там где-то в самом начале разъясняется.
«Тонкие доводочные процессы обработки деталей машин и приборов»
Авторы: Ящерицын П.И., Зайцев А.Г., Барботько А.И.
Издательство: Минск, ‘Наука и техника’
Год: 1976
Страниц: 328 с., ил.
рецепт Смазки для нарезания резьб (паста Петрова) ( http://www.chipmaker.ru/topic/69830/ ):
Наварил себе смазки Петрова (олеинка+стеарин+сера). Олеиновую кислоту все-таки нашел в нашем городе в одной из фирм торгующих химикатами и лабораторным оборудованием. На мой взгляд слова о ее вонючести преувеличены. На всякий случай решил не отравлять воздух на кухне и все делал в мастерской.
1. К старому алюминиевому стаканчику для бритья из Нормовского хомута и рейки сделал съемную ручку.
2. На старой терке, найденной в подвале натер стеариновую свечку.
3. На весах отмерил пропорции в весовых частях: 78+17+5. Каждая часть = 1 грамму.
4. Чтобы не городить водяную баню, стаканчик с кислотой нагревал на струе горячего воздуха полученной от технического фена.
5. По мере подогрева кислоты подсыпал в нее стружку стеарина и помешивал палочкой до расплавления.
6. В конце процесса высыпал порошок серы, купленный в ветеринарной лавке. Это была ошибка, при помешивании сера вроде бы разошлась, а как только снял «с огня» она выпала твердым осадком на дно. Пришлось разбивать его и вновь мешать. ИМХО надо добавлять серу на стадии охлаждения смеси.
7. Справившись с серой, начал помешивая охлаждать смесь в кювете с проточной холодной водой. Смесь начала густеть и приобрела цвет и консистенцию крема.
Получилась полная баночка из-под зубного порошка. Вони какой-либо невыносимой или тяжело переносимой так и не возникло.
постоянно пользуюсь при обработке нержавейки и титана (резьбы, отверстия, чистовое точение). результатом очень доволен.
Жидкотекучая, или неабразивная, часть пасты транспортирует в зону доводки абразивный материал
и удаляет из нее шлам и другие отработанные продукты. Кроме того, неабразивная часть активно влияет
и на сам процесс обработки. Иногда, особенно при полировании, это влияние может стать доминирующим.
Роль, которая отводится неабразивной части пасты или суспензии, определяется составом вспомогательных веществ.
Вещества, входящие в жидкотекучую часть, являются в ней жировой основой, связующим материалом,
активной химической добавкой или растворителем. Жировая основа и связующий материал образуют связку пасты.
Вспомогательные вещества по назначению можно подразделить на три группы: связки, специальные добавки и разбавители.
Такое подразделение несколько условно, потому что один и тот же продукт одновременно может выполнять две или несколько функций,
т. е. служить и связкой, и специальной химически активной добавкой (например, стеарин) или связкой,
добавкой и растворителем (например, олеин, маловязкие масла и др.).
На заводе Серп и Молот (пл. Ильича) которые сидят, самовывоз.
Чтобы выделить О. кислоту в чистом виде, нагревают жидкую смесь кислот с окисью свинца в продолжение нескольких часов при 100?, причем получаются свинцовые соли.
Свинцовая соль О. кислоты, в противоположность свинцовым солям других здесь встречающихся кислот, растворяется в эфире и при обработке им солей переходит в раствор.
Эфир отгоняется и соль разлагается соляной кислотой. Для окончательного очищения О. кислоту переводят в бариевую соль и очищают ее кристаллизацией из спирта, затем соль опять разлагают соляной кислотой.
Можно, впрочем, выделять О. кислоту посредством многократного замораживания и сливания жидкой части, пока она не будет плавиться при 14? Ц.
Чистая О. кислота образует бесцветные иглы с температурой плавления 14? Ц., а при обыкновенной температуре представляет бесцветную маслянистую жидкость без запаха и вкуса, не окрашивающую синюю лакмусовую бумажку в красный цвет.
От соприкосновения с воздухом О. кислота окисляется, приобретает кислую реакцию на лакмус, прогорклый запах и буреет.
При перегонке под обыкновенным давлением О. кислота разлагается; при давлении 10 мм. кипит при 223?.
Щелочные соли О. кислоты образуют одну из составных частей мыла.
Подробная методика получения олеиновой кислоты есть в
Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology
2007
Wiley-Interscience
ISBN: 0471526924
1.3. Основные компоненты пластических масс
— отвердители и ускорители отверждения
— структурообразователи и регуляторы структурообразования
— аппретирующие и другие добавки
Каждый из них придаёт определённые свойства пластмассовому изделию.
Связующее вещество влияет на все свойства (физико-механические), а поэтому связующее вещество определяет свойства изделия из пластмассы. В качестве связующих используют главным образом синтетические и природные смолы, некоторые производные целлюлозы. Широкое применение получили поликонденсационные фенолформальдегидные, кремнийорганические соединения, а также соединения полимеризационного типа: ПЭ, ПП, ПС. В зависимости от связующего при выборе конкретного полимера в качестве связующего необходимо руководиться следующими теоретическими и практическими данными:
1. При производстве изделий применяющихся в качестве конструкционных или машиностроительных деталей, рекомендуются применять главным образом поликонденсационные фенолформальдегидные олигомеры.
2. Для производства изделий электротехнического назначения в качестве связующих можно применять фенолформальдегидные олигомеры, ПС, ПК, полиамиды, ПВХ и ПЭ.
4. Для придания изделию цветостойкости, светостойкости, способности окрашиваться в любые цвета применяются ПС, карбамидоформальдегидные смолы, сополимеры ПС с другими полимерами, ПВХ.
5. При изготовлении изделий, работающих на трение, в состав вводят фенолформальдегид или полиамиды.
Наполнители оказывают существенное влияние, а часто и определяющее, на физико-механические свойства изделия, а также на формовочные свойства (текучесть, усадка) и на режим переработки, а именно предопределяет величину удельного давления, температуры и продолжительность формования.
Интерес представляют твёрдые наполнители. По своей природе они бывают органическими и неорганическими. Каждая из групп подразделяется на порошковые, волокнистые и слоистые наполнители.
При производстве изделий с заданными свойствами большое значение имеет выбор типа связующего и наполнителя, соотношения между ними, технологии переработки пластической массы в изделие. При одном и том же связующем в зависимости от свойств наполнителя свойства пластмасс сильно различаются.
Пластификаторы чаще всего применяются для эфиров целлюлозы, для полимеризационных пластмасс.
К пластификаторам предъявляют следующие требования:
— совместимость со связующим и с композицией в целом
— должен сообщать материалу пластичность даже при низких температурах
В качестве пластификаторов применяют камфору, трикрезилфосфат, трифенилфосфат, триэтилфосфат, триметилфосфат, дибулитфталат, дибутилксилацинат.
Смазывающие вещества: стеарин, олеиновая кислота. Они предотвращают прилипание пластмассы к технологическому оборудованию на стадии приготовления пластмассы и на стадии переработки при формовании.
К потенциальным красителям предъявляют следующие требования:
-совместимость с компонентами пластмасс
-химически инертные (не вступали в реакции с компонентами)
-неизменность во времени
Для сшивания эпоксидных олигомеров используются ангидриды кислот, амины и другие соединения (фталевый ангидрид, полиэтиленполиамид ПЭПА).
Резольные фенолформальдегидные олигомеры отверждаются в результате поликонденсации при повышенной температуре.
Новолачные фенолформальдегидные олигомеры с помощью добавок формальдегида или уротропина переводятся в резольные олигомеры и отверждаются далее при нагревании.
В последнее время широкое распространение получила сшивка полиолефинов органическими пероксидами.
К числу других добавок, применяемых для изготовления пластмасс, относятся венская известь (MgO + CaO), и оксид Mg. Эти оксиды в составе пластмассы нейтрализуют остатки кислых катализаторов и предотвращают коррозию пресс-формы. Они же способствуют снижению прилипаемости формуемых изделий к поверхности оснастки.
В процессе приготовления и ещё более в процессе переработки, а также при эксплуатации изделий из пластмасс, полимерные изделия подвергаются воздействию тепла, кислорода, влаги, света и механических воздействий. При этом происходит деструкция, окисление, структурирование. В свою очередь окисление сопровождается ухудшением диэлектрических свойств, уменьшением упругости, повышением температуры стеклования полимера, возникающие при деструкции свободные радикалы вступают во вторичные реакции, образуя в полимере ответвления и сетчатую структуру.
Деструкция, которая сопровождается последующим сшиванием, и приводит к повышению молекулярной массы полимера вплоть до полной потери растворимости. При этом полимер теряет способность переходить в пластическое и вязкотекучее состояние. Разрыв же макромолекул и по длине цепи снижает среднюю молекулярную массу и изменяет фракционный состав полимера.
При переработке оба процесса (деструкция и сшивание) могут идти одновременно и происходящие при этом термоокислительные и механохимические превращения в итоге вызывают резкое ухудшение качества полимера. Поэтому задача технолога состоит в том, чтобы по возможности замедлить химические процессы, приводящие к разрушению пластмассы. Следует иметь ввиду, что ухудшение качества наблюдается и в процессе эксплуатации. Механохимические и термоокислительные превращения полимеров, которые протекают по механизму цепных реакций, замедляются при использовании для синтеза полимеров очень чистых мономеров.
Таким образом, стабилизаторы, как правило, являются акцепторами свободных радикалов, т. е. они замедляют цепные реакции распада полимера. Некоторые классы стабилизаторов, прежде всего амины, различные производные фенолов, подвергаются более быстрому окислению по сравнению с полимерами, поэтому они быстрее воспринимают действие кислорода воздуха и тем самым предотвращают его действие на полимер.
На практике различают термо- и светостабилизаторы. В качестве термостабилизаторов применяются серосодержащие соединения, амины, производные фенолов в количестве до 0,2 % от массы композиции.
Для фотостабилизации используются производные бензофенона, сложные эфиры салициловой кислоты, производные бензотризола, различные органические соединения олова, тиазолидоны, канальная сажа.
Они должны обладать следующими свойствами:
ü хорошая совместимость с полимером
ü высокие диэлектрические показатели
— антимикробные добавки препятствуют зарождению и развитию микроорганизмов в полимерном изделии. Органические соединения ртути, меркаптаны.
— антистатики препятствуют возникновению и накоплению статического электричества в изделиях из пластмасс. Накопление на поверхности электрических зарядов при трении или при разрыве контакта между полимером и проводником обуславливается высокими диэлектрическими свойствами. Действие антистатиков основано на повышении электрической проводимости материалов, это и обеспечивает утечку электрических зарядов. Антистатиками являются все порошки металлов и их оксидов, технический углерод, графит, ПАВ, некоторые полимеры с хорошими антистатическими свойствами.
Регуляторы структурообразования или нуклеирующие агенты вводятся с целью формирования желаемой надмолекулярной структуры в полимере и желаемых свойств. Часто используется мелкокристаллический материал, тугоплавкий, добавки титана.
САМОТВЕРДЕЮЩИЕ ПЛАСТМАССЫ
ПЛАСТМАССЫ
Пластмассы — органические материалы, основой которых являются синтетические или природные высокомолекулярные соединения (полимеры). Свойства пластмасс определяются свойствами полимеров, составляющих их основу.
Пластмассы состоят из нескольких компонентов: связующего вещества, наполнителя, пластификатора, могут добавляться стабилизаторы, отвердители, пигменты и органические и неорганические компоненты.
Наполнителями служат твердые материалы органического и неорганического происхождения. Они придают пластмассам прочность, твердость, теплостойкость, а также некоторые специальные свойства, например антифрикционные или, наоборот, фрикционные. Кроме того, наполнители снимают усадку при прессовании.
Пластификаторы представляют собой нелетучие жидкости с низкой температурой замерзания. Растворяясь в полимере, пластификаторы повышают его способность к пластической деформации. Их вводят для расширения температурной области высокоэластического состояния, снижения жесткости пластмасс и температуры хрупкости. В качестве пластификатора применяют сложные эфиры, низкомолекулярные полимеры и др. Пластификаторы должны оставаться стабильными в условиях эксплуатации. Их наличие улучшает морозостойкость и огнестойкость пластмасс.
Стабилизаторы вводят в пластмассы для повышения долговечности. Светостабилизаторы предотвращают фотоокисление, а антиокислители – термоокислительные реакции.
Отвердители изменяют структуру полимеров, влияя на свойства пластмасс. Чаще используют отвердители, ускоряющие полимеризацию. К ним относятся оксиды некоторых металлов, уротропин и др.
Смазывающие вещества (стеарин, олеиновая кислота) применяют для предотвращения прилипания пластмассы к оборудованию при производстве и эксплуатации изделий.
Красители и пигменты придают желаемую окраску пластмассам.
Таким образом, пластмассы в большинстве случаев являются многокомпонентными смесями. Обязательным компонентом является связующее вещество.
Синтезируются полимеры путем полимеризации или поликонденсации мономеров в присутствии катализаторов при строго определенных температурных режимах и давлениях.
По типу связывающего вещества пластмассы подразделяются на 4 класса:
1. На основе продуктов полимеризации (акрипласты, винипласты, стиропласты);
2. На основе продуктов поликонденсации (фенопласты, аминопласты, силипласты);
3. На основе химически модифицированных природных полимеров (протеннопласты, целлопласты);
4. На основе природных и нефтяных асфальтов и смол (бнтуминопласты).
Пластические массы — это высокомолекулярные соединения, которые при нагревании и давлении могут формоваться и затем устойчиво сохранять приданную им форму. В зависимости от реакции связывающего вещества при нагревании пластмассы делят на термопластические (обратимые) и термореактивные (необратимые).
Термопластические пластмассы переходят в пластическое состояние при нагревании без химического изменения и могут формоваться под давлением многократно (полистирол, полиметилметакрилат и др.).
Термореактивные пластмассы при нагревании переходят в пластичное состояние только на первой стадии, а при дальнейшем нагревании связующее вещество претерпевает химическое изменение, что приводит к необратимости (фенопласты, аминопласты).
Для пластмасс характерны следующие свойства:
· Высокая коррозионная стойкость. Пластмассы не подвержены электрохимической коррозии, на них не действуют слабые кислоты и щелочи. Есть пластмассы, стойкие к действию концентрированных кислот и щелочей. Большинство пластмасс безвредны в санитарном отношении;
· Высокие диэлектрические свойства;
· Хорошая окрашиваемость в любые цвета. Некоторые пластмассы могут быть изготовлены прозрачными, не уступающими по своим оптическим свойствам стеклам;
· Механические свойства широкого диапазона. В зависимости от природы выбранных полимеров и наполнителей пластмассы могут быть твердыми и прочными или же гибкими и упругими;
· Высокие адгезионные свойства;
· Хорошие технологические свойства при литье, прессовании, формовании с применением невысоких давлений или в вакууме.
Пластмассы, применяемые в стоматологии, являются высокополимерными органическими соединениями и представляют собой группу материалов, обладающих при определенных условиях многими положительными качествами, необходимыми для протезирования.
В связи с условиями назначения, применения и переработки пластмассы должны иметь следующие медико-технические свойства:
1. Не раздражать слизистую оболочку полости рта и быть безвредными для организма;
2. Обладать достаточной прочностью при создании жевательного давления на протез;
3. Прочно соединяться с искусственными зубами, металлом и фарфором (лучшим соединением является химическая связь, а не механическая);
4. Не деформироваться и не изменять объема в процессе пользования протезом, при изменении температуры в полости рта;
5. Обладать высоким усталостным сопротивлением на изгиб в связи с податливой подвижностью слизистой оболочки и переменным жевательным давлением на базис;
6. Иметь достаточную твердость и низкую стираемость;
7. Хорошо поддаваться шлифовке и полировке, сохранять гладкую поверхность при использовании;
8. Не изменять окраски при воздействии пищи, света и других факторов;
9. Поддаваться починке в случае поломки;
10. Обладать незначительной теплопроводностью для сохранения постоянной температуры слизистой оболочки под протезом;
11. Не иметь вкуса и запаха, легко дезинфицироваться;
12. Соответствовать окраске слизистой оболочки полости рта или (для мостовидных протезов) окраске эмали зуба;
13. Не адсорбировать пищевые вещества и микрофлору;
14. Иметь небольшой удельный вес, быть дешевым при выработке и нетрудоемким материалом при переработке.
Применяемые в настоящее время в стоматологии полимерные материалы — пластмассы обладают достаточно высокой химической стойкостью, не оказывают вредного влияния на ткани полости рта и организма в целом, могут дезинфицироваться кипячением или холодным методом.
Пластмассы обладают высокой механической прочностью, легко перерабатываются в нужное изделие. В косметическом отношении хорошо имитируют мягкие и твердые ткани полости рта.
Стоматологические пластмассовые материалы для различных ортопедических целей подразделяются на четыре основные группы:
1. Акриловые пластмассы;
2. Винилакриловые пластмассы;
3. Пластмассы на основе модифицированного полистирола;
4. Сополимеры или смеси перечисленных полимеров.
По технологическим свойствам эти материалы можно.
разделить на две группы:
1. Пластмассы, перерабатываемые в зуботехнические изделия методом термической обработки (при полимеризации);
2. Самотвердеющие пластмассы.
К группе пластмасс, требующих применения термической обработки способом полимеризации, относятся: синма, этакрил, эластопласт, эладент-100. Ко второй группе — самотвердеющие пластмассы относятся: протакрил, редонт, норакрил, норакрил-100, стадонт, карбопласт.
САМОТВЕРДЕЮЩИЕ ПЛАСТМАССЫ
Внедрение в практику самотвердеющих (быстротвердеющих) пластмасс позволило упростить отдельные этапы изготовления протезов, перебазирование пришедшего в негодность пластмассового базиса без термической полимеризации, произвести починку несъемного комбинированного протеза (металл и пластмасса) непосредственно в полости рта.
Самотвердеющие пластмассы обладают способностью полимеризоваться при обычной температуре воздуха или тела человека, хорошо совмещаются с другими видами пластмасс без термической полимеризации, не оказывают вредного действия на организм и органы полости рта.
ПРОТАКРИЛ. В состав протакрила входят порошок и жидкость. Порошок представляет собой смесь мелкодисперсного полиметилметакрилата 96,5%, перекиси бензоила 1,5% и дисульфанамина 2% (активатора). Порошок имеет розовый цвет. Жидкостью является метилметакрилат. В нее добавлен диметилпаратолуидин как активатор в количестве 0,1 — 0,2%. В заводской упаковке пластмассы протакрил (рис.1) содержится: порошок в полиэтиленовом мешочке — 160 г, жидкость во флаконе — 100 г, разделительный лак во флаконе — 50 г и дихлорэтановый клей во флаконе — 40 г.
Протакрил обладает способностью монолитно химически соединяться с базисными материалами акриловой группы, достаточной прочностью, в полости рта не изменяет своего цвета, по физическим и механическим свойствам соответствует пластмассе этакрил.
| Рис. 1. Протакрил |
Протакрил применяется для починки съемных протезов, перебазировки и изготовления ортодонтических аппаратов.
| Рис. 2. Редонт |
РЕДОНТ. Редонт (рис. 2.) применяется для изготовления ортодонтических аппаратов различных конструкций. Состоит из порошка и жидкости. Порошок — мелкодисперсный сополимер метилового и этилового эфиров метакриловой кислоты, окрашенный в розовый цвет жировыми красителями. Соотношение метилового и этилового эфиров 90:10. Для ортодонтических целей выпускается полимер прозрачный. Катализатором является перекись бензоила. Жидкость — метиловый эфир метакриловой кислоты, в качестве катализатора в состав жидкости введен диметилпаратолуидин и стабилизатор — гидрохинон. В заводской упаковке два флакона: порошок— 150 г. жидкость — 100 г.
НОРАКРИЛ-100. применяется как пломбировочный материал и для починки армированных мостовидных протезов. Отличается норакрил-100 от прежней марки — норакрил — тем, что в состав его введен активный наполнитель, значительно снижающий водопоглощение и объемное изменение при затвердевании (самополимеризации). Срок схватывания норакрила-100 значительно ускорен, что важно при его применении. Твердость норакрила-100 несколько выше, чем у норакрила. В комплект норакрила входят порошки трех цветов: №0, 6 и 10. Порошок №0 полупрозрачный, может применяться самостоятельно или в смеси с порошками №6 и №10. Жидкость в упаковке приложена трех видов: №1 и 2 являются катализаторами, а жидкость №3 представляет собой чистый метилметакрилат и применяется для отмывания (растворения) остатков пластмассы со стеклянной пластинки, инструментов.
Приготовление пластмассы. Стеклянную пластинку для приготовления пломб покрывают целлофаном, который имеется в комплекте. На целлофановый листок наносят мерником нужное количество порошка (0,4—0,5 г на пломбу). В вершине холмика порошка делают углубление, в которое вносят пипеткой или из пластмассовых капельниц жидкости № 1 и 2 в равных количествах (по 5—7 капель). Порошок и жидкости перемешивают шпателем для получения однородной массы. Продолжительность приготовления пластмассы не должна превышать одной минуты. Приготовленную пластмассу норакрил-100 вносят в приготовленную полость зуба. Срок затвердевания 5—7 минут. Поверхности пломбы полируют после затвердевания. Пластмассу норакрил-100 можно использовать для починки комбинированных мостовидных протезов с пластмассовой фасеткой. Перед починкой нужно тщательно с помощью бора освободить в протезе ложе от остатков пластмассовой фасетки, протереть поверхность металла спиртом, мономером, зубы изолировать от слюны, а затем нанести приготовленную пластмассу.
СТАДОНТ. Стадонт — самотвердеющая пластмасса акриловой группы, применяется для изготовления лечебных фиксирующих шин при пародонтозе. Пластмасса состоит из порошка и жидкости. Порошок — мелкодисперсный сополимер, в его состав входят замутнитель — окись титана и пигменты, придающие пластмассе нужные оттенки под цвет коронок зубов. Жидкость — метиловый эфир метакриловой кислоты с добавлением катализатора — диметилпаратолуидина 1,25% и стабилизатора — гидрохинона или дифенилпропана. В упаковку вложены флаконы с порошком по 50 г расцветок № 0, 16, 19. Жидкости 120 г.
КАРБОПЛАСТ. Пластмасса применяется для изготовления временных пластмассовых коронок, индивидуальных оттискных ложек. В состав входит порошок 200г., жидкость 100 г. Перед изготовлением индивидуальной ложки гипсовую модель покрывают изоляционным лаком «Изокол-69» или другими аналогами. Процесс полимеризации проходит в окружающей среде при комнатной температуре или в полимеризаторе при температуре 40-45°С в течение 25-30 мин. К преимуществам относятся: быстрая полимеризация без технических средств; высокая пластичность; хорошее краевое прилегание к гипсовой модели; точная передача деталей.