что такое фильера для экструдера
Нагрев фильеры
Экструзивное оборудование предназначено для размягчения и формования полимерного сырья. Фильера – деталь, входящая в состав экструдера обеспечивающая размягчение и непосредственную формовку обрабатываемого материала. Фильера представлена в виде экструзивной головки, которая может иметь различную форму и размеры.
Виды фильер для экструдеров
Фильера размещается на конечном (финишном) отделе оборудования, и ее классификация определяется формой получаемого материала. Основной функцией фильеры есть формовка экструзивной продукции и конечные параметры материала. Чтобы изготовить продукцию в виде трубок, труб либо шланга используют фильеры (головки) в форме кольца; для получения пластмассовых листов и пленок применяют щелевые фильеры. Изготовление продукции любого другого вида осуществляется за счет профильных экструзивных головок. Названия фильер по классификациям зависят от формы и набора параметров, которыми должен обладать изготавливаемый продукт. На практике такие фильеры называют трубными, плоскощелевыми, пленочными, рукавными пленочными.
Профильные экструзивные головки могут иметь самые разнообразные формы и размеры. Такие фильеры необходимы для производства полимерной продукции самой разнообразной формы имеющей отличия от стандартизованных модификаций. Профильные фильеры делятся на два основных типа:
Структура плоской фильеры состоит из ровной плиты с пазухой полностью соответствующей требуемой форме экструзивного материала. Данную пластину монтируют на окончании зоны. Основным преимуществом работы плоских фильер есть легкий процесс производства. Недостатком данного типа экструзивной головки есть не обтекаемость пластмассового расплава впоследствии чего могут образовываться мертвые зоны.
В строении обтекаемой фильеры предполагается постепенное сужение канала от начала до выходной формы. Из-за такой конструкции обтекаемой головки наблюдается постепенное ускорение потока. Благодаря данному строению исключается застой продукции, поэтому именно обтекаемые фильеры считаются самыми подходящими для долгого и беспрерывного производственного процесса формования полимеров. Их применяют также для крупнотоннажного производства и для обработки пластиков с низкими показателями термической стойкости. Минусом является лишь то, что такие фильеры сложно изготавливать, из-за чего цены на них значительно выше.
Фильеры, применяемые для плоскощелевых листов и пленок, характеризуются одинаковой структурой, но некоторые элементы, входящие в их состав все же немного отличаются. Основные элементы фильер, которые могут отличаться:
Участки предварительного формования;
Для изготовления пленки экструзивным методом с дальнейшим раздувом существуют фильеры со специальными конструктивными доработками – фильеры со спиральным дорном. Преимущества фильер с дорном спирального типа:
Равномерное распределение потока эластичной пластмассы;
Линии соединений потоков расплава сглажены и практически незаметны;
Наличие винтообразного потока кольцевого течения сказывается на увеличении окружной плотности обрабатываемой продукции;
Возможность контролирования потока материала через участок спирального дорна, что очень удобно в оптимизационных решениях и для проектировки.
Угловые типы фильер используют для нанесения на провода покрытий изоляции. В процессе нанесения изолятора с помощью такой технологии проводник в быстром порядке пропускается через трубчатое основание и наконечники.
Кольцевые фильеры бывают угловыми и прямоточными. Абсолютно все каналы прямоточного образователя формы располагаются на одной оси, что очень удобно, когда есть необходимость равномерного распределения напряжения по всей экструдируемой продукции.
При использовании угловой фильеры, расплавленный материал обтекает вокруг устройства разделяющего поток, а далее протекает по выступам по направлению к дорну и мундштуку.
Фильеры кольцевого типа зачастую используют для производства шлангов, различных труб, рукавных пленок и наложения изоляционного материала.
Фильера в составе экструзивного оборудования является основой всего механизма. Именно за счет данной детали сырьевые материалы приобретают необходимую форму и размеры, представляя полноценное изделие. В производстве полимерных изделий фильера имеет особое значение.
Что такое экструдер и фильера?
Экструдер – это оборудование, применяемое в экструзии (размягчении) пластмасс. Фильера для экструдера очень важная деталь в его работе. Ведь, именно благодаря фильерам происходит размягчение и предание нужных форм пластмассе. Фильера – это экструзионная головка, имеющая различную форму и размер.
Классификация фильеров для экструдера
Фильера (экструзионная головка) размещена на конечном выходе экструдера. На сегодняшний день самой используемой классификацией является разделение фильер по форме получаемого сырья. Основная функция фильер состоит в формовании экструзионного продукта нужного вида из потока пластмасс.
Например, для получения трубок, труб и шлангов, применяют кольцевой фильер; для изготовления листов и пленки используют щелевые фильеры. Производство продукта любой другой формы, кроме названных, происходит с помощью профильной фильера.
Название фильер берет начало из обозначения выпускаемой продукции. На деле такие фильеры кличут трубные, плоскощелевые, пленочные, рукавные пленочные.
Профильная фильера могут быть разной формой и размером. Такой тип фильер используется для экструдирования продукта совершенно разной формы, которая имеет отличия от прямоугольной, кольцеобразной или круглой. Существует две разновидности профильных фильер:
— плоская фильера;
— полностью обтекаемая фильера.
В структуре плоских фильер используют ровную плиту с пазухой, по конструкции, совпадающей требуемой экструзионному продукции. Эту пластинку прикрепляют в окончание зоны. Большим плюсом плоской фильеры является легкость в процессе производства. Из минусов обратим внимание на то, что в этих фильерах потоки расплавов пластмасс не обтекаемы и может привести к появлению мертвых зон.
Строение обтекаемой фильеры предполагает пошаговое сужение канала к выходной форме. В связи с чем, на протяжении течения расплава через обтекаемую фильеру замечается поэтапное ускорение потока. Такое строение снижает вероятность застоя продукта, благодаря этому обтекаемые фильера лучше других типов фильеры подходят для длительного, крупнотоннажного, непрерывного процесса экструзии, а еще при переработке пластмасс с малой термостойкостью. Недостатком есть то, что изготовление является достаточно сложным, поэтому эта фильера стоят намного дороже.
Фильера для изготовления плоскощелевого листа и пленки имеют одинаковую структуру, однако элементы имеют некоторые отличия. Основными элементами являются:
Чтобы изготовить пленку экструзионным методом с последующим раздувом, была произведена фильера специальной конструкции – фильера со специальным дорном. Преимущество таких фильер со спиральным дорном в том состоит из:
Угловые фильеры используются при нанесении на провода изоляционных покрытий. С их применением проводник передвигается через трубчатые основания и наконечники с высокой скоростью.
Кольцевые фильеры могут быть как угловыми, так и прямоточными. Все каналы прямоточной фильеры находятся на одной оси. Это расположение является предпочтительным, когда существует необходимость равномерно распределить напряжение по всему экструдируемому изделию.
Когда используется угловая фильера, расплав течет вокруг разделителя потока, затем протекает по выступам по направлению дорна и мундштука.
Кольцевая фильера используется в производстве шланг, трубок и труб, рукавных пленок, а также для нанесения изоляции.
Фильера для экструдера – основа механизма
Как вы могли понять и заметить фильера для экструдера – это сердце механизма. Ведь, именно в фильерах происходит доведение до нужно формы и размера пластмасс. Для производства пластмассовых изделий фильера для экструдера имеют особое значение. Если для вашего производства понадобился экструдер или фильера: напишите или позвоните нам, в компанию «РУСМИР инжиниринг».
Экструдер, по полочкам.
Бункер, в него насыпают сырьё и добавляют всякие добавки,например мел, мел нужен для экономии сырья ну и увеличение массы полиэтилена.
2.) Намотчик, на нём собственно наматываются ролики, на нём присутствую валы и пара регулировочных кнопок для ослаблении или натяжении полотна из полиэтилена, ну и датчик метража рулона. Так же имеет двигатель который вращает валы.
Ну и видео как работает экструдер.
добавляют всякие добавки,например мел, мел нужен для экономии сырья ну и увеличение массы полиэтилена.
так вот почему некоторые пакеты как буд-то в тальке и рвутся как говно
Интресно, очень. Но какое все, черт возьми, исцарапанное и грязное и даже вроде голубями обосранное. Как будто это цементный завод, а не производство пластиковой пленки.
Привет коллеге от компаундеров!
Втихаря фотографируешь? Нас за такие фото могут и уволить.
С нашего производства крайняя машина которую запустили ЭР63-2 Экструдер реактор двухшнековый с деагозацией
Привет тебе из цеха 7-го экструдера)
Увидел до боли знакомые фотографии))
Еще работаешь на этом предприятии?)
Все привет помогите вот в таком вопросе цепляет одну сторону за шкиф и начинает собираться и рвется что делать
Блин, пакеты в 18 микрон, рвутся как лапша в длину, че делать подскажите!
Щщща набегут «яжматери» и скажут что ты делаешь пластиковый рис!
Интересно, решается у вас как-то проблема со статическим электричеством? Когда то давно, будучи еще школьником, отработал лето на очень похожем станке, и статика была самой суровой проблемой. Даже тапки из вспененного пластика пробивало в железный пол цеха, и, мля, всегда совершенно неожиданно.
этот экструдер чьего производства?
А цветные гранулы на первом этапе добавляют?
Всегда были интеренсы пропорции.
Удивился очень, на ресурсе увидеть что то полезное для себя. У вас нагреватели родные еще стоят?
случайно не фабрика комус-упаковка?
Это же станок для производства пластмассового риса!! Вы меня не обманете! Мне в Фейсбуке разоблачающий ролик скинули!!
Хех, сколько единомышленников
Работал на подобных, только не пленка, а объемные детали.
Эмм. Разве экструдер не служит для плавления сырья, а тип выпускаемой продукции зависит от «головы» пристыкованой к экструдеру? Т.е. Можно выпускать хоть палителен, хоть оконный профиль, только меняй голову и рецептуру сырья.
мел нужен для экономии сырья ну и увеличение массы полиэтилена
О производстве тюбиков
Все началось в 2017 году. Я только окончил техникум с корочкой «Специалист по ремонту и обслуживанию станков с ЧПУ и роботокомплексов» и начал искать работу. Хоть город и достаточно большой (1.5 млн жителей), но работодателей, готовых взять свежеиспеченного специалиста на работу, особо на горизонте не маячило. В основном, отклики по резюме приходили на откровенно рабский труд или около того.
Однако, все, как обычно, решил случай.
У отца на работе уволился наладчик роботизтрованной линии, и открылась вакансия, которая висела открытой уже пару месяцев. Собственно, он то мне и предложил попробовать себя на этом месте, и так как альтернатив особо небыло на тот момент, а чем черт не шутит, решил сходить глянуть, что там к чему.
Теперь, для понимания картины, немного о производстве.
В общем, пришел я на завод в обозначенный день, мне выписали временный пропуск и поставили в пару к моему наставнику. В первый день все обычно просто наблюдают, так сказать, есть ли смысл вообще оставаться или нет, и на это есть весомая причина. Оборудование.
Я как сегодня помню это ощущение:
Далее была 4-х месячная стажировка, в течении которой я познавал все азы работы на линии, тонкости работы оборудования и типичные неисправности.
Теперь немного о самой линии.
Линия состоит из 4-х основных машин:
1) Экструдер
2) Машина для литья плечика и резьбы
3) Машина для припайки мембраны и накручивания колпачка
4) Печатная машина
На разных линиях последовательность установки может быть разной после экструдера, но на моей линии она именно такая.
Принцип работы линии.
На этом моя зона ответственности заканчивается и начинается зона ответственности печатника. В нашем случае, печатная машина печатает методом шелкографии. Имеет следующий вид:
После печати тюбик упаковывается в гофро-корб с пакетом внутри, на крышу наклеивается бирка с информацией о продукте внутри и отправляется заказчику!
Надеюсь, пост был интересный, если есть вопросы, с радостью отвечу в комментариях. Всем добра!
Экструдеры и фильера для экструдера
Если вы решили купить экструдер, прежде всего, рекомендуем разобраться, что представляет собой данное устройство, какие типы экструдеров являются наиболее востребованными, а также для чего применяются различные виды экструдеров. В этом вам поможет наш сегодняшний краткий обзор.
Чтобы четко уяснить, что представляет собой экструдер, для чего он необходим, и какие процессы в нем протекают, прежде всего, необходимо определиться с происхождением самого названия.
Итак, слово «Экструдер» произошло от латинского слова «Еxtrudo» (выталкиваю). Сегодня так называют машины, предназначенные для пластикации (размягчения) различных типов материала, с последующим приданием им требуемой формы при помощи выдавливания через профилирующие инструменты, которые называют экструзионными головками (фильерами). Отметим, что сечение экструзионных головок (фильер) соответствует конфигурации конечного изделия.
Несмотря на то, что первые экструдеры появились сравнительно недавно, их развитие и совершенствование происходило достаточно быстро. Так, первые экструдеры были сконструированы в конце XIX века в Америке, их единственным назначением являлось нанесение на электрические провода изоляции. Серийное производство экструдеров начинается в начале XX века, а уже в 1931 году экструдеры впервые применяются для переработки пластмасс. В 1937 г. на смену паровому нагреванию корпуса экструдера приходит электрическое, а в 1939 г. появляется прототип современных экструдеров – экструдер с увеличенной длиной шнека, а также двухшнековый экструдер. В 1963 году был разработан первый дисковый экструдер. Современные экструдеры представляют собой автоматизированные, высокопроизводительные комплексы, производительностью 3-3,5 тонн/час. Сегодня часть перерабатываемых в экструдерах полимерных термопластичных материалов достигает 50%.
Процесс, который происходит в экструдере с момента попадания в него исходного материала, до получения требуемого (размягченного) изделия, называется экструзия.
Чаще всего экструдер используется для производства полимерных изделий (пластмасс, белоксодержащих и крахмалосодержащих смесей, а также резиновых смесей) и ферритовых изделий (сердечников). Еще одной отраслью, где экструдер нашел широкое применение, стала пищевая промышленность – здесь данное устройство используется для изготовления таких привычных для нас продуктов, как, например, лапша и макароны. Несмотря на различные области применения, принцип работы экструдера остается неизменным как при производстве пластмасс, так и при производстве макарон: расплав материала продавливается через формующее отверстие, благодаря чему образуется готовое изделие.
Процесс экструзии является непрерывным технологическим процессом, во время которого происходит продавливание материала (обязательно обладающего высоким показателем вязкости в жидком состоянии) сквозь формующий инструмент (фильеру, экструзионную головку). Конечным результатом экструзии является получение изделия, обладающего требуемой формой поперечного сечения. Конкретное промышленное применение экструдеров сводится к переработке полимеров методом экструзии. При помощи экструдеров осуществляют изготовление разнообразных погонажных изделий (труб, пленки, листов, кабельной обмотки, рассеивателей, элементов оптических систем, светильников, и т. д.). Несмотря на достаточно большое разнообразие типов экструдеров, основными технологическими типами данных устройств, получившими наибольшее распространение при промышленной переработке полимеров в готовые изделия с помощью экструзии, стали одночервячные экструдеры, многочервячные экструдеры, а также дисковые и поршневые экструдеры.
На выбор экструдера для конкретной операции экструзии влияют характеристики исходного материала, которые также определяют и типы экструзии, которые целесообразно использовать при переработке различных материалов.
Основными типами экструзии, протекающими внутри экструдера, являются:
— теплая экструзия: исходные компоненты, находящиеся в сухом состоянии, смешиваются с некоторым количеством воды, после чего осуществляется их подача в экструдер, где вместе с механическим воздействием материал также подвергается тепловому влиянию. Получаемое изделие (экструдат), как правило, обладает небольшой плотностью, ячеистым строением и пластичностью, а также может немного увеличиваться в размерах. Чаще всего экструдату, полученному путем теплой экструзии, требуется просушивание;
— холодная экструзия – предусматривает исключительно механические изменения исходного материала, которые происходят за счет его медленного перемещения при воздействии давления с последующим формованием на выходе из фильеры (экструзионной головки) готового изделия требуемой формы;
— горячая экструзия – данный процесс получил наиболее широкое распространение в промышленном производстве. Процесс экструзии осуществляется с большой скоростью, при высоком давлении, благодаря чему происходит преобразование энергии механической в энергию тепловую. Это вызывает изменения в характеристиках материала, которые могут различаться в зависимости от величин давления, скорости и температуры, при которых осуществляется обработка материала. Также может применяться контролируемый подвод тепла – либо напрямую к продукту, либо через наружную оболочку экструдера. Следует заметить, что температура сырья в случае горячей экструзии, как правило, превышает 120C, а показатели влажности достигают 10-20%.
Экструдер состоит из следующих узлов (элементов):
— корпус, оснащенный различным типом нагревательных элементов;
— рабочий орган (поршень, диск, шнек), размещаемый внутри корпуса;
— узел, через который осуществляется загрузка перерабатываемого материала;
— силовой привод;
— система выбора и последующей поддержки заданной температуры;
— различных регулировочных и контрольно-измерительных приспособлений и устройств (датчиков давления, температуры расплава, и т.д.).
Важнейшим элементом экструдера является экструзионная головка, которая состоит из крепящегося к экструдеру обогреваемого корпуса, а также формующего инструмента, имеющего отверстие. Форма такого отверстия различается зависимо от формы (типа) изделия, которое необходимо получить. Например, для получения пленок и листов используют щелевидные фильеры (экструзионные головки), а при производстве труб применяются экструзионные головки, форма которых соответствует кольцевому каналу.
По типу шнека (являющегося основным рабочим органом экструдера), разделяют одношнековые экструдеры, многошнековые экструдеры (червячные), поршневые экструдеры (плунжерные), дисковые экструдеры, и т.д.
Сегодня наиболее распространенными в промышленном производстве являются одношнековые экструдеры (червячные). Принцип их работы достаточно прост: после захвата из загрузочного бункера исходного материала (гранул, частиц, и т.д.), шнек осуществляет его перемещение вдоль корпуса экструдера, одновременно с перемещением происходит сжатие материала (в некоторых экструдерах давление может достигать 500 кг*с/см 2 ), его разогрев, пластификация, а также гомогенизация. В соответствии с частотой вращения шнека, шнековые экструдеры разделяют на нормальные (с окружной скоростью до 0,5м/мин), а также быстроходные (до 7м/мин). Вдобавок шнековые экструдеры разделяют (в зависимости от конструктивного исполнения) на стационарные экструдеры, а также экструдеры с вращающимся корпусом; с вертикальным, либо горизонтальным размещением шнека. К отдельной категории относят экструдеры, которые помимо вращательных движений, выполняют и возвратно-поступательные движения. Помимо этого, для более эффективного выполнения гомогенизации подаваемого в экструдер материала, на шнеке могут быть установлены различные дополнительные приспособления и устройства: шлицы, зубья, кулачки, диски, и т.п. В последнее время все более распространенными становятся планетарно-вальцевые экструдеры, отличительной особенностью которых является наличие нескольких дополнительных шнеков (4-12), расположенных вокруг основного шнека.
Есть вопросы или хотите купить экструдер? Напишите нам:
Ваше имя (обязательно)
Ваш e-mail (обязательно)
Тема
Сообщение
Двухшнековые экструдеры являются более универсальными (по сравнению с одношнековыми). Их можно использовать для выполнения таких же задач, как и одношнековые экструдеры, либо в особых условиях, когда одношнековые экструдеры не могут справиться с переработкой материала. Наиболее распространенным применением двухшнековых экструдеров стала экструзия ПВХ (поливинилхлорида) в готовые изделия, предназначенные для строительства. В двухшнековом экструдере ПВХ в качестве исходного сырья чаще всего используют ПВХ-композиции, переработку которых невозможно осуществить на экструзионной одношнековой линии.
Многошнековые экструдеры (к которым относят четырехшнековые экструдеры, планетарные экструдеры) являются наименее распространенными в промышленном производстве. Однако, многошнековые экструдеры являются наиболее эффективными при переработке материалов, склонных к быстрому термическому разрушению (деструкции).
Дисковые экструдеры осуществляют переработку материала, используя напряжения, возникающие в вязко-упругом материале. Основой таких экструдеров являются два плоских диска, расположенных параллельно. Один их дисков непрерывно вращается, благодаря чему создаются нормальные и сдвиговые напряжения, второй остается неподвижным. В середине неподвижного диска находится отверстие, сквозь которое происходит выдавливание размягченного материала. Основными преимуществами дисковых экструдеров является более высокая пластицирующая и гомогенизирующая способности, по сравнению со шнековыми экструдерами. Однако, шнековые экструдеры развивают меньшее формовочное давление, поэтому их чаще всего используют в качестве смесителей-грануляторов, либо для предварительной подготовки (измельчения) материала.
Сравнительно недавно появились комбинированные экструдеры, в которых сочетаются достоинства шнековых и дисковых экструдеров. Такие экструдеры обладают независимыми друг от друга приводами диска и шнека. Поршневые экструдеры обладают небольшой производительностью, поэтому их применение в основном ограничено производством профилей и труб из реактопластов.