Оксид алюминия или карбид кремния что лучше

Выбор заточных абразивов

Рассмотрим распространенные виды абразивов, а также область их применения для различных задач, которые покроют почти все потребности как начинающего заточника, так и любителя. Описанные ниже абразивы могут быть как полными комплектами из линейки (сэтами), так же их можно, а часто даже нужно комбинировать между собой.

Так же максимально тонкий абразив из карбида кремния F1200(3мкм) производства Boride, и F1000(4мкм)Российского производства. На самом деле для рабочей заточки этого более чем достаточно, но если хотите получить на подводах »зеркало»,то нужно смотреть в сторону финишных абразивов из оксида алюминия. Но нужно понимать, что «Зеркало» на режущей кромке, часто бывает лишним и служит в основном для эстетики.

Чтобы их потом не заказывать отдельно, нужно брать с запасом. Я бы рекомендовал взять F120 3-4 шт. Так же при покупке порошков из к.к для выравнивания камней следует учесть, что грубый порошок расходуется быстрее, потому, что им удаляется основной слой неровностей абразивов.

Оксид алюминия ( далее о.а) лучше чем к.к работает по сталям ниже 58hrc и вообще по мягкой нержавейке. Хорошо и мягко работает и по сталям 60-61 hrc,но не так быстро как к.к. На сталях твердостью выше 61 hrc и высоким содержанием ванадия могут возникнуть проблемы ввиду низкой производительности. О.а российского производства уступает по качеству абразивам Boride,поэтому по возможности приобрести лучше их, во всяком случае, у f400,f1200 от Boride бюджетная, качественная альтернатива вряд ли есть.

Рекордсменом снятия металла среди заточников считаются алмазные напильники фирмы »Зубр» на гальванической связке. Алмазы хорошо держат форму, могут работать, как на сухую, так и с водой и спец. жидкостями. Оставляют после себя довольно глубокие борозды, что требует внимания, что бы последующим абразивом их убрать. У алмазов с маркировкой 1/0,могут наблюдаться паразитные риски,т.е визуально более грубый алмаз 2/3 может оставлять более чистую поверхность, но это не мешает достигать отличный рабочих качеств заточки. В целом отличные абразивы и подходят для множества задач.

Источник

Тип абразивного зерна шлифовального материала

Абразивного материала идеально подходящего для любой операции не существует. И дело тут не в жадности фирм – производителей желающих продать Вам максимально большое количество продукции и в технических нюансах.

Идеальное абразивное зерно должно быть твёрдым и острым, для того чтобы одновременно быть максимально долговечным и эффективным, но не смотря на всё современную науку весьма проблематично достигнуть «золотого сечения» и изготовить абразив подходящий на все случаи жизни.

Твердое зерно однозначно необходимо при шлифовке древесины из твёрдых породы: дуба, бука, ясеня, красного и железного дерева, а так же МДФ, так как там могут содержаться жёсткие частицы.

Сейчас для изготовления абразивного сырь применяются синтетические материалы, значительно превосходящие натуральные по твердости и износостойкости. Но небольшая ложка дёгтя в виде раннего засорения шлифовальных материалов, по-прежнему, сохраняется. Решают эту проблему производители за счёт экспериментов с зерном и связующими смолами, что становится даже более важной характеристикой, чем твердость зерна.

Какое абразивное зерно лучше?: Оксид алюминия VS карбида кремния

Зерно из оксида алюминия (электрокорунда, Al2O3) имеет заострённую форму, что делает его идеальным выбором, когда есть необходимость снять большое количество материала. Оксида алюминия в наибольшей степени подходит для обработки металла, древесины, пластика и наиболее часто используется для изготовления шлифовальных кругов. На данный момент самый популярный тип абразивного зерна.

Зерно из оксида алюминия	Работа по мягкому дереву	Результат обработки

Зерно из карбида кремния (SiC) имеет более сглаженную форму, что делает его незаменимым, когда требуется деликатная шлифовка и максимально возможно ровная поверхность. Зерно карбид кремния применяют при производстве основы для шлифовальной ленты на основе из бумаги и ткани, а так же для производства водостойкой шлифовальной бумаги.

Зерно из карбида кремния	Работа по твёрдому дереву	Результат обработки

Карбид кремния обладает большей твёрдостью, чем оксид алюминия, но более хрупок, что приводит к более раннему износу абразива. Исходя из этого, нет ничего удивительного в том, что оксид алюминия применяется в большинстве случаев обработки поверхностей.

Приоритет использования карбид кремния: для удаления ворса с плит МДФ на финальном этапе, для получения максимально гладкой поверхности, когда требуется дальнейшая обработка лакокрасочными материалами.

При смене кремния на алюминий при обработке возможно незначительное изменение цвета поверхности. Что следует учитывать при работе с дорогими сортами древесины, которые не будут подвергаться дальнейшей обработке. Данный момент связан с интенсивностью обработки, и как следствие различной впитываемостью красителей.

Возможны небольшие изменения оттенка цвета поверхности при смене зерна с карбида кремния на оксид алюминия и наоборот. Оба типа зерна обрабатывают поверхность древесины по-разному, в связи, с чем красители впитываются по-разному.

Источник

Тип абразивного зерна шлифовального материала

Лучший результат при шлифовании можно достичь, если абразивное зерно будет твердым и острым, а также, чтобы зерно не было хрупким. Но, все эти свойства пока технически нельзя совместить в одном материале. Поэтому необходимо подобрать оптимальную комбинацию для конкретного применения.

Сегодня абразивное зерно изготовляется из синтетического сырья. Абразивное зерно из синтетического сырья более твердое и износостойкостью в сравнении с природными минералами, которые использовались раньше.

Абразивное зерно редко изнашивается до конца при шлифовании мягких материалов. Основная проблема не в абразивном зерне, а в преждевременной забиваемости шлифовальных материалов.

Оптимальное сочетание количества зерна и количества связующих смол является более важным, чем твердость зерна.

Твердое зерно необходимо для шлифования твердых пород древесины, например дуба, а также МДФ, который может включать жесткие частицы.

При снятии ворса предпочтительно абразивное зерно, которое дает гладкую поверхность.

Какое абразивное зерно выбрать: из оксида алюминия или карбида кремния?

Зерно из оксида алюминия имеет заостренную форму и является наиболее эффективным, когда необходимо снять много материала.

Рис. 1. Зерно из оксида алюминия

Рис. 2. Зерно из оксида алюминия вгрызается в мягкое дерево

Рис. 3. Поверхность древесины обработана шлифовальным материалом с оксидом алюминия

Зерно из карбида кремния с более правильную форму, поэтому качество поверхности после шлифовки будет лучше. Карбид кремния более твердый материал, чем оксид алюминия, но более хрупкий.

Рис. 4. Абразивное зерно из карбида кремния

Рис. 5. Абразивное зерно из карбида кремния режет твердое дерево

Рис. 6. Поверхность древесины обработана шлифовальным материалом с карбидом кремния

Зерно из оксида алюминия является универсальным зерном при шлифовании древесины в большинстве случаев.

Возможны небольшие изменения оттенка цвета поверхности при смене зерна с карбида кремния на оксид алюминия и наоборот.

Оба типа зерна обрабатывают поверхность древесины по-разному, в связи, с чем красители впитываются по-разному.

Источник

Рекомендации по заточке ножей

«Дайте мне 6 часов, чтобы срубить дерево, и я потрачу первые 4 часа, чтобы наточить топор».
Авраам Линкольн

И в этой статье я постараюсь донести хотя бы маленькую толику того, что обязан знать каждый мужчина.

Виды абразивных камней

Существует огромное разнообразие заточных камней. Среднестатистическому пользователю все эти нюансы ни к чему, поэтому я остановлюсь только на самых распространённых и хорошо зарекомендовавших себя абразивах, на их плюсах и минусах.

Зерно карбида кремния

Такие камни имеют мягкую связку абразивных зёрен, и должны замачиваться в воде перед работой на 5-10 минут.

Само зерно карбида кремния, как это видно на фото, имеет острые грани, что положительно сказывается на скорости снятия стали. Мало того, зерно склонно к быстрому дроблению – раскалыванию, это способствует образованию новых острых граней. В совокупности с мягкой связкой, при которой старые сработанные зёрна вырываются, обнажая острые новые, это даёт хороший эффект обновления зерна, и положительно сказывается на скорости заточки высоколегированных твёрдых сталей.

Но, как известно, ничего идеального не бывает. Так и здесь, за скорость работы приходится платить довольно быстрой выработкой камня – потерю его плоскостности. После 2-3 ножей нужно будет выравнивать камень. В этом нет ничего страшного, но как факт, имеет место быть.

Зерно оксида алюминия

Всё это в совокупности нам говорит о том, что зерно менее агрессивно снимает сталь, и оно не склонно к дроблению. Камни оксида алюминия предназначены для заточки нержавеющих сталей с твёрдостью до 58 единиц по шкале Роквелла.
У камней не только твёрдые зерна, но и сама связка довольно твёрдая. Конечно есть и исключения, особенно среди японских синтетических водных камней. Но сейчас мы говорим о самом распространённом варианте.

Такие камни замечательно работают на большинстве нержавеек, начиная от российских и, заканчивая зарубежными аналогами.

Как показывает мой опыт, большинство современных людей предпочитают именно нержавеющие стали, так как они не требуют особого ухода. И вот такие бруски как нельзя лучше подходят для их заточки. За исключением нержавеющих порошковых сталей, для их заточки нужен карбид кремния.

Но и здесь не обошлось без минусов. За твёрдую связку, благодаря которой брусок почти не вырабатывается, приходится платить выглаживанием абразивного зерна и, как следствие, ухудшением скорости заточки. Поэтому бруски из оксида алюминия на классической твёрдой связке нужно взбадривать, по мере необходимости, притирая их друг об друга.

Стали, которые точат оксидом алюминия:
65Х13, 95Х18, 440С, AUS8, H690, 440A, AUS6, 12C27 и им подобные.

Но существует еще один вид заточных камней, которым в принципе без разницы, какие стали затачивать. Их абразивные зёрна с одинаковой эффективностью «кушают» что современные порошковые стали, что самые простые нержавейки.

Как мы все с вами прекрасно помним со школьной скамьи, алмаз является самым твёрдым природным веществом, твёрдость которого достигает 10 баллов по шкале Мооса.

Лично я не использую алмазные бруски. Но если вы не предъявляете высоких требований к качеству заточки, то эти камни будут хорошим выбором.

Натуральные абразивные камни

Так же мне бы хотелось сказать пару слов о натуральных абразивных камнях, которые являются творением природы, а не созданием рук человека. Эти камни являются элитой среди всего заточного инструмента. Они редки и дороги. Многие виды из них уже не производятся, так как запасы их месторождений исчерпаны. Структура, форма и плотность их зерна, в совокупности со связкой, дают изумительный результат на режущей кромке инструмента – высокую степень остроты в комплексе с хорошей стойкостью к нагрузкам. Лично я предпочитаю, начиная со стадии тонкой заточки, использовать именно натуральные абразивы.

Конечно же минусы так же присутствуют даже среди этой элиты. Во-первых, они тяжелы в освоении. Нужно обладать как теоретическими, так и практическими знаниями, чтобы эффективно работать на натуральных камнях. И во-вторых, довольно высокий процент разброса в характеристиках одних и тех же моделей. Нужно подбирать камень опытным путем, который устроит именно тебя.

Техника заточки

Довольно сложно в тексте рассказать, как же правильно затачивать инструмент, но я попробую это сделать.

Первое, с чем я сталкиваюсь, это укоренившиеся заблуждение, что ножи затачивают движением вдоль режущей кромки, а это категорически не верно. Могу предположить, что начало этого заблуждения в какой-то степени причастен кинематограф, где какой-нибудь новоявленный Рэмбо трёт камушком вдоль клинка.

Сильное давление при заточке никак не способствует увеличению скорости, а только усугубляет потерю плоскостности камня, или увеличивает скорость выглаживания зерна (зависит от модели камня) и саму режущую кромку от высокого давления. Она начинает прогибаться в обратную сторону, что впоследствии усложняет заточку на следующих камнях.

Для эффективного обслуживания режущего инструмента нужно иметь как минимум три камня разной абразивной зернистости:

Это минимальный набор заточных камней и совсем не окончательный. После F 1000 может идти 3000, 6000, 10000, 12000, 15000 и так далее, всё зависит от того, какой степени остроты вы хотите добиться, с учётом того, на сколько она оправданна для определенной стали.

Углы заточки

Если для простоты постараться усреднить, хоть я считаю это не верным, то мы получим примерно следующие углы заточки и финишные камни:

1. Кухонные ножи для шинковки (работа по костям не предполагается):

Нержавеющая сталь – 30-40 градусов. Финиш на F 600
Углеродистая сталь – 20-30 градусов. Финиш на F 1000 – F 3000
Порошковая сталь – 20-30 градусов. Финиш на F 3000 – 7000

2. Охотничьи и туристические ножи:

Нержавеющая сталь – 35-45 градусов. Финиш на F 1000
Углеродистая сталь – 25-35 градусов. Финиш на F 1000 – F 3000
Порошковая сталь – 25-45 градусов. Финиш на F 3000 – 7000

3. Лагерные ножи или топоры:

Виды заточки

Существует несколько видов заточки, расскажу о самых популярных из них.

Я перечислил самые популярные и широко известные (в определённых кругах) виды заточки. Но у хорошего мастера по заточке есть свои личные наработки, секреты и приёмы. А секреты – на то и секреты, чтобы их не раскрывать.

Как часто нужно затачивать ножи

С уважением ко всем,
мастер по заточке
Тарасов Алексей.

Источник

Оксид алюминия или карбид кремния что лучше

Карбид кремния часто называют «карборундом». На самом деле так его ошибочно назвал Edward Goodrich Acheson, когда синтезировал карбид кремния при попытке соединить карбон и корунд. Он ошибся и получил карбид кремния.

ОКСИД АЛЮМИНИЯ (Al2O3)

Оксид алюминия, благодаря его вязкости, намного сложнее разрушить (чем карбиды кремния). Это приводит с быстрому затуплению его зерен. При этом возрастает давление и старое зерно вырывается из связки, обнажая новое. На сегодня оксид алюминия это хороший надежный материал для заточников, который используется для производства многих современных качественных абразивов. При покупке надо помнить, что абразивные свойства материалов из оксида алюминия зерен зависит в т.ч. и от микротвердости, которая колеблется в больших пределах.

Микротвердость: 180-230, ×10² МПа. Электрокорунд представляет собой синтетический корунд получаемый плавкой глиноземосодержащего сырья в электропечах. Бывает: нормальный, белый, титанистый, хромистый, циркониевый и монокорунд. Наиболее распространенным является белый электрокорунд (марки: 25А, 24А, 23А) и нормальный электрокорунд (марки16А, 15А, 14А, 13А).

Микротвердость: 1000, ×10² МПа. Конечно, искусственные. На сегодня алмаз это самый твердый из известных материалов Имеет имеют чрезвычайно острые и твердые зерна, часто оставляют глубокие риски на режущей кромке. Алмазный инструмент не дешев, но его цена с лихвой окупается высокой износостойкостью и продолжительностью работы.

Источник