Магний МЛ5
Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург +7(812)680-16-77, Днепр +380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
МЛ5 труба, лента, проволока, лист, круг МЛ5
| Механические свойства сплава МЛ5 при Т=20 o С | |||||||
| Прокат | Размер | Напр. | σв(МПа) | s T (МПа) | δ5 (%) | ψ % | KCU (кДж / м 2 ) |
| 250-255 | 90-120 | 4-9 | 1.6-15 | 50 | |||
Получение сплава магния МЛ5: помимо способов плавки в тиглях, комбинированным методом, также плавка литейных магниевых сплавов (в частности МЛ5) может осуществлятся двухступенчатым методом (комбинированным). Отличительная особенность этого метода плавки заключается в том, что полный технологический цикл приготовления сплава складывается из сочетания операций, осуществляемых в две стадии в двух плавильных печах.
В первой плавильной печи готовят промежуточный сплав, который затем переливают во вторую плавильную печь для приготовления рабочего сплава.
Первая стадия плавки осуществляется в более крупных стационарных печах различного типа: в тигельных, в отражательных и в индукционных.
Вторая стадия осуществляется в выемных тиглях, установленных в нагревательных стендах.
Преимуществом плавки комбинированным методом является высокая производительность, особенно при отливке крупных деталей (массой 200—600 кг и выше). При этом также обеспечивается повышенная коррозионная стойкость сплава.
Плавка комбинированным методом с использованием отражательной печи ванного типа. Такой вариант комбинированного метода плавки применяется в тех случаях, когда требуется выплавить значительное количество жидкого металла с однородным химическим составом для отливки крупных деталей.
Первая стадия технологического цикла приготовления сплава осуществляется в отражательной печи емкостью 3ти выше. Печь нагревается до температуры 800—850° С. Затем в печь загружают 5—6 кг молотого флюса (№ 2 или ВИ2) для промывки пода. После этого загружают подогретую металлическую шихту (шихтовые материалы необходимо загружать в один прием). Сверху шихтовые материалы присыпают флюсом № 2 в количестве 3—4% от массы шихты. Во время загрузки шихты и флюса печь должна работать при уменьшенной подаче топлива.
После загрузки шихты (кроме цинка) и флюса начинают плавление. При этом печь должна работать на полную мощность.
В случае загрузки шихты в два приема после расплавления первой порции догружают оставшуюся часть металлической шихты и соответствующее количество флюса.
При плавлении шихты все время необходимо следить за ходом плавки. Места загорания шихты следует посыпать порошкообразным флюсом вручную или при помощи флюсового распылителя, действующего сжатым воздухом.
После расплавления шихты и перемешивания расплава при температуре 680—700° С производится загрузка подогретого цинка и расплав вновь перемешивается.
При температуре 710—720° С с поверхности расплава снимают шлак и загрязненный флюс и наносят свежий флюс ВИ2. После расплавления флюса сплав рафинируют в течение 4—6 мин. Расход флюса при рафинировании составляет 0,5—1,0% от массы сплава.
После окончания рафинирования с поверхности расплава счищается шлак и загрязненный флюс, наносится свежий флюс и производится отстаивание в течение 15—20 мин.
Во время отстаивания осуществляется отбор проб на экспресс-анализ для контроля химического состава.
В случае положительных результатов анализа по истечении времени выстаивания сплава выключают печь и сплав разливают в выемные тигли, установленные в нагревательные стенды. Разливку прекращают, когда в печи остается примерно 50 кг сплава.
По окончании разливки сплава под печи очищают от шлака и загрязненного флюса и начинают в таком же порядке следующую плавку.
В выемных тиглях осуществляется вторая стадия технологического цикла приготовления сплава.
Выемные тигли для проведения второй стадии технологического цикла приготовления сплава перед наполнением их расплавом очищают от остатков предыдущей плавки, нагревают до температуры темно-красного каления и присыпают флюсом.
Жидкий металл, разлитый из отражательной печи в выемные тигли, подвергается дальнейшей обработке в жидком состоянии соответствующими методами модифицирования и рафинирования с целью доведения его до рабочего сплава, пригодного для заливки литейных форм.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Магний МЛ5
Получение сплава магния МЛ5: помимо способов плавки в тиглях, комбинированным методом, также плавка литейных магниевых сплавов (в частности МЛ5) может осуществлятся двухступенчатым методом (комбинированным). Отличительная особенность этого метода плавки заключается в том, что полный технологический цикл приготовления сплава складывается из сочетания операций, осуществляемых в две стадии в двух плавильных печах.
В первой плавильной печи готовят промежуточный сплав, который затем переливают во вторую плавильную печь для приготовления рабочего сплава.
Первая стадия плавки осуществляется в более крупных стационарных печах различного типа: в тигельных, в отражательных и в индукционных.
Вторая стадия осуществляется в выемных тиглях, установленных в нагревательных стендах.
Преимуществом плавки комбинированным методом является высокая производительность, особенно при отливке крупных деталей (массой 200—600 кг и выше). При этом также обеспечивается повышенная коррозионная стойкость сплава.
Плавка комбинированным методом с использованием отражательной печи ванного типа. Такой вариант комбинированного метода плавки применяется в тех случаях, когда требуется выплавить значительное количество жидкого металла с однородным химическим составом для отливки крупных деталей.
Первая стадия технологического цикла приготовления сплава осуществляется в отражательной печи емкостью 3ти выше. Печь нагревается до температуры 800—850° С. Затем в печь загружают 5—6 кг молотого флюса (№ 2 или ВИ2) для промывки пода. После этого загружают подогретую металлическую шихту (шихтовые материалы необходимо загружать в один прием). Сверху шихтовые материалы присыпают флюсом № 2 в количестве 3—4% от массы шихты. Во время загрузки шихты и флюса печь должна работать при уменьшенной подаче топлива.
После загрузки шихты (кроме цинка) и флюса начинают плавление. При этом печь должна работать на полную мощность.
В случае загрузки шихты в два приема после расплавления первой порции догружают оставшуюся часть металлической шихты и соответствующее количество флюса.
При плавлении шихты все время необходимо следить за ходом плавки. Места загорания шихты следует посыпать порошкообразным флюсом вручную или при помощи флюсового распылителя, действующего сжатым воздухом.
После расплавления шихты и перемешивания расплава при температуре 680—700° С производится загрузка подогретого цинка и расплав вновь перемешивается.
При температуре 710—720° С с поверхности расплава снимают шлак и загрязненный флюс и наносят свежий флюс ВИ2. После расплавления флюса сплав рафинируют в течение 4—6 мин. Расход флюса при рафинировании составляет 0,5—1,0% от массы сплава.
После окончания рафинирования с поверхности расплава счищается шлак и загрязненный флюс, наносится свежий флюс и производится отстаивание в течение 15—20 мин.
Во время отстаивания осуществляется отбор проб на экспресс-анализ для контроля химического состава.
В случае положительных результатов анализа по истечении времени выстаивания сплава выключают печь и сплав разливают в выемные тигли, установленные в нагревательные стенды. Разливку прекращают, когда в печи остается примерно 50 кг сплава.
По окончании разливки сплава под печи очищают от шлака и загрязненного флюса и начинают в таком же порядке следующую плавку.
В выемных тиглях осуществляется вторая стадия технологического цикла приготовления сплава.
Выемные тигли для проведения второй стадии технологического цикла приготовления сплава перед наполнением их расплавом очищают от остатков предыдущей плавки, нагревают до температуры темно-красного каления и присыпают флюсом.
Жидкий металл, разлитый из отражательной печи в выемные тигли, подвергается дальнейшей обработке в жидком состоянии соответствующими методами модифицирования и рафинирования с целью доведения его до рабочего сплава, пригодного для заливки литейных форм.
К каким материалам относится сплав мл5
Casting magnesium alloys. Grades
Дата введения 1981-01-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 сентября 1979 г. N 3644 дата введения установлена 01.01.81
Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 16.07.85 N 2222
ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июле 1985 г., октябре 1987 г. (ИУС 10-85, 1-88)
1. Настоящий стандарт распространяется на магниевые литейные сплавы, предназначенные для изготовления фасонных отливок.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 5734-86.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2. В зависимости от химического состава устанавливаются следующие марки сплавов: МЛ3, МЛ4, МЛ4пч, МЛ5, МЛ5пч, МЛ5он, МЛ6, МЛ8, МЛ9, МЛ10, МЛ11, МЛ12, МЛ15 и МЛ19.
3. Магниевые сплавы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта с химическим составом, указанным в табл.1.
сумма опреде- ляемых при- месей
2. При одновременном содержании бериллия и циркония в сплавах марок МЛ4, МЛ4пч, МЛ5, МЛ5пч массовая доля бериллия не должна превышать 0,0015%.
3. В сплаве МЛ5пч массовая доля титана допускается не более 0,005%.
4. Механические свойства сплавов, определяемые на отдельно отлитых образцах, должны соответствовать требованиям, указанным в табл.2.
Вид термической обработки
Относительное удлинение при 
, %
1. Обозначения способов литья:
2. Обозначения видов термической обработки:
3. Для сплава МЛ10 с массовой долей цинка не более 0,5% термическая обработка по режиму Т61.
4. Предел текучести определяется по согласованию изготовителя с потребителем.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Массовую долю иттрия в сплаве марки МЛ19 определяют в соответствии с нормативно-технической документацией.
К каким материалам относится сплав мл5
Электронный научный журнал «ТРУДЫ ВИАМ»
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ УНИТАРНОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ
«ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ АВИАЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ»
НАЦИОНАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОГО ЦЕНТРА «КУРЧАТОВСКИЙ ИНСТИТУТ»
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НАУЧНЫЙ ЦЕНТР РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Авторизация
Статьи
В зависимости от области применения магниевые сплавы подразделяют на следующие группы: высокопрочные, жаропрочные, коррозионностойкие. Данные сплавы по своему назначению относятся к различным системам: Mg–Al–Zn, Mg–Zn–Zr, Mg–РЗМ. Рассмотрены сплавы, относящиеся к вышеперечисленным группам, приведены их основные характеристики (пределы прочности и текучести при растяжении, коррозионная стойкость, предел длительной прочности, ударная вязкость), а также область применения.
Работа выполнена в рамках реализации комплексного научного направления 10.10. «Энергоэффективные, ресурсосберегающие и аддитивные технологии изготовления деформированных полуфабрикатов и фасонных отливок из магниевых и алюминиевых сплавов» («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года»)
Введение
Повышение требований к изделиям авиационной, космической, военной и других отраслей промышленности приводит к необходимости поиска и разработки современных технологических решений и применения экологически чистых материалов с высокими прочностными свойствами, способных выдержать высокие нагрузки при различных условиях эксплуатации, что позволит повысить безопасность использования и весовую эффективность изделия [1].
В реализации поставленных задач значимую роль играет магний и его сплавы. Основным достоинством магниевых сплавов является их малая плотность при сравнительно высоких прочностных свойствах, что определяет к ним интерес как к легким конструкционным материалам [2]. Применение магниевых сплавов также позволяет существенно снизить массу изготавливаемых деталей и тем самым улучшить весовые характеристики изделий в целом, а также уменьшить расход топлива. Магний является одним из основных промышленных металлов, но объем его производства продолжает заметно уступать объему производства алюминия и стали [3–5].
Являясь самым легким конструкционным материалом, магниевые сплавы обладают сравнительно высокой химической стойкостью по отношению к щелочам, керосину, бензину и минеральным маслам, способностью к поглощению повышенных ударных нагрузок, а также хорошо обрабатываются резанием. За последние годы в области исследования и разработки магниевых сплавов заметен значительный рост.
В связи с повышением требований к прочностным и ресурсным характеристикам материалов из легких сплавов, в производстве целесообразно использовать новые литейные магниевые сплавы ВМЛ18 и ВМЛ20 с повышенными прочностными и коррозионными характеристиками взамен серийно применяемых сплавов.
В данной работе рассмотрены следующие группы сплавов: высокопрочные, жаропрочные и коррозионностойкие [6].
Характеристики магниевых сплавов
Наиболее широко применяются в технике литейные магниевые сплавы МЛ5, МЛ5п.ч., МЛ10, МЛ12.
Литейные магниевые сплавы в зависимости от условий эксплуатации подразделяют на три группы:
– высокопрочные магниевые сплавы – пригодны для эксплуатации при температурах от комнатной до 150°С (МЛ5, МЛ5п.ч., МЛ12);
– сплавы с повышенной коррозионной стойкостью – для работы при температурах от комнатной до 150°С (МЛ5п.ч., МЛ10);
– жаропрочные сплавы – работоспособные при температурах от 200 до 350°С (МЛ10, МЛ9, МЛ19) [7].
Плавка магниевых сплавов
В отличие от других металлов и сплавов (алюминий, цинк, медь) магниевые сплавы в расплавленном состоянии обладают высокой реакционной способностью: они легко образуют соединения с кислородом и азотом воздуха, разлагают пары воды и поглощают водород. В связи с этим плавку магниевых сплавов проводят в тигельных печах под слоем флюса, который, плавясь при более низкой температуре, создает защитный слой, предохраняющий магниевый сплав от соприкосновения с атмосферным воздухом, или в специальных печах без доступа воздуха [8]. При выплавке магниевых сплавов применяют стальные тигли, так как графитовые подвержены разъеданию плавильными флюсами, а шамотные – загрязняют сплав силицидом и оксидом магния.
Флюсы должны удовлетворять следующим требованиям:
– иметь температуру плавления ниже температуры расплавленного металла;
– обладать хорошей рафинирующей способностью (удалять из сплава оксиды и нитриды);
– обладать хорошей жидкотекучестью;
– иметь бóльшую плотность при повышенной температуре (750°С), чем плотность магниевого сплава при той же температуре.
При изучении процесса удаления твердых неметаллических включений из магниевых сплавов установлено, что при повышении температуры эти включения довольно быстро осаждаются на дно тигля. При температуре 750°С происходит практически полное осаждение из расплава твердых оксидов и нитридов. Улучшение отстаивания расплава при повышении температуры связано с увеличением разности в плотностях сплава и взвешенных неметаллических частиц.
Более полное удаление твердых неметаллических включений осуществляется посредством обработки сплава расплавленным флюсом. Для ускорения процесса полного удаления неметаллических примесей из расплава его следует перемешивать.
По окончании перемешивания начинается процесс оседания этих частиц на дно тигля. Очищение расплава от взвеси хлоридов и оксидов будет происходить тем полнее, чем меньше поверхностная активность флюса к сплаву, больше его плотность и продолжительность отстаивания расплава. Для полного оседания флюса расплав перегревают (до 850–900°С), при этом вязкость металла уменьшается, а флюсы практически полностью оседают на дно тигля. С другой стороны, при перегреве достигается измельчение структуры сплава, что приводит к улучшению механических свойств отливаемых деталей. Перегрев сплава осуществляют непосредственно в тиглях с последующим охлаждением металла вместе с печью до температуры заливки металла в форму [9–11].
Благоприятное воздействие на измельчение структуры магниевых сплавов оказывает также элементарный углерод, который образуется из газообразных или летучих соединений углерода, вводимых в сплав при температуре 740°С. В настоящее время нашел широкое применение способ модифицирования магниевых сплавов с использованием углекислых кальция и магния.
В США в отдельных случаях процесс плавки магниевых сплавов проводят в нейтральной атмосфере под газовым слоем аргона или в котлах закрытого типа.
В России плавку проводят в обычных плавильных тиглях, закрытых крышкой из стали. Бесфлюсовую плавку магниевых сплавов проводят в открытой печи под защитой элегаза, который обеспечивает получение высококачественных сплавов. Соприкасающиеся поверхности механически обрабатывают для более плотного прилегания крышки к верхним кромкам тигля. Печь оборудована местной отсасывающей вентиляцией. Подача в тигель газа, защищающего металл от окисления, осуществляется периодически из баллона через редуктор, ротаметр и трубопровод, введенный в верхнюю часть тигля через отверстие в крышке. Подгрузку шихты в тигель также проводят через отверстие в крышке [12].
Литье магниевых сплавов
Сплав, готовый к разливке по формам, должен отвечать заданному химическому составу, быть свободным от неметаллических включений – оксидов, нитридов, растворенных газов (водорода) и вредных металлических примесей (щелочных металлов, железа, никеля и др.). Желательно, чтобы потери сплава при его приготовлении были минимальными.
Технологический процесс необходимо проводить в соответствии с физико-химическими особенностями поведения магния.
При нагревании на воздухе магний окисляется и горит. Высокая упругость паров магния (способность к сублимации) делает практически невозможной плавку его сплавов в вакууме. Кислород практически нерастворим в магнии и его сплавах. Образующиеся оксиды магния и легирующих металлов находятся в расплаве как самостоятельная твердая фаза, а упругость их диссоциации в сплаве равна упругости диссоциации свободного оксида. Аналогично ведет себя магний и при взаимодействии с азотом [13, 14].
Вследствие того, что плотность оксида и нитрида магния более высокая по сравнению с плотностью расплава, они оседают на дно металлической ванны. Таким образом, при плавке на воздухе возможно получить расплав, свободный от кислорода, азота и твердых оксидных включений.
Высокая теплота образования оксида магния и низкое значение энергии активации реакции взаимодействия кислорода с магнием обуславливают протекание ее в очень узкой зоне на поверхности контакта реагирующих фаз с большой скоростью. Следовательно, скорость окисления сплава при плавке на воздухе пропорциональна площади поверхности, на которой происходит взаимодействие, т. е. пропорциональна площади поверхности металла в плавильной печи.
Эти особенности позволяют проводить плавку магниевых сплавов в открытых печах при защите шихты от интенсивного окисления, если потери от угара при этом незначительны. При небольшом зеркале металла в печи и малой продолжительности плавления защита от окисления легко достигается путем нанесения на поверхность расплава защитного флюса. Применение флюса позволяет интенсифицировать процесс удаления из сплава оксидов и нитридов.
В настоящее время процесс изготовления магниевых сплавов осуществляется в стационарных тиглях с ковшовым разливом, в выемных тиглях с разливом сплава из этих же тиглей и с использованием дуплекс-процесса, когда твердую шихту расплавляют в одной печи и затем переливают в другую (миксер, раздаточный тигель) для доработки, после чего разливают по формам [15].
Высокопрочные магниевые сплавы
Высокопрочные литейные магниевые сплавы предназначены для эксплуатации при температурах до 150 (длительно) и 200°С (кратковременно). К данной группе можно отнести следующие сплавы: МЛ5, МЛ5п.ч., МЛ8, МЛ12, МЛ15, ВМЛ18, ВМЛ20.
В настоящее время наибольшее применение в промышленности нашли сплавы МЛ5 и МЛ5п.ч. системы Mg–Al–Zn, обладающие хорошей технологичностью, низкой склонностью к образованию горячих трещин, удовлетворительной коррозионной стойкостью. Сплав МЛ5п.ч. по механическим свойствам аналогичен сплаву МЛ5, однако обладает более высокой коррозионной стойкостью благодаря повышенной чистоте по примесям.
Сплавы МЛ5 и МЛ5п.ч. в основном обрабатываются по режиму Т4. Режим Т6 используется для повышения предела текучести сплавов МЛ8, ВМЛ18 и ВМЛ20, однако при этом снижается их коррозионная стойкость [16].
Во ФГУП «ВИАМ» разработаны:
– коррозионностойкий литейный магниевый сплав ВМЛ18 (аналог сплава МЛ5п.ч.);
– высокопрочный литейный магниевый сплав ВМЛ20 (аналог сплава МЛ8).
Сплав ВМЛ18 системы Mg–Al–Zn обладает повышенными пределами прочности и текучести (на 2 и 40% соответственно), а также повышенной коррозионной стойкостью (в 2,5 раза) по сравнению со сплавом МЛ5п.ч. При термической обработке используют такие же режимы, что и для сплава МЛ5п.ч.
Сплав ВМЛ20 системы Mg–Zn–Zr термообрабатывают по режимам Т6 и Т61. Сплав ВМЛ20 по сравнению со сплавом МЛ8 (система Mg–Zn–Zr) обладает наиболее высокими значениями пределов прочности и текучести, благодаря чему может быть использован для замены некоторых алюминиевых сплавов при изготовлении отливок. Сплав ВМЛ20 превосходит МЛ8 по временному сопротивлению на 13%, пределу текучести – на 30%.
Сплавы МЛ8, МЛ12, МЛ15, ВМЛ20 обладают следующими преимуществами перед другими конструкционными материалами:
– более высоким пределом текучести при комнатной и высоких температурах;
– повышенным сопротивлением ползучести при длительных выдержках;
– пониженной чувствительностью к надрезу при статическом нагружении;
Основные характеристики сплавов представлены в табл. 1. Свойства приведены для образцов, вырезанных из отливок и термообработанных по применяемым в промышленности режимам [17–19].
Механические и коррозионные свойства высокопрочных магниевых сплавов
К каким материалам относится сплав мл5
Расширьте Ваши возможности по привлечению клиентов, используя доступные сервисы портала!
Узнайте какие сервисы Вам станут доступны после регистрации.
 | |
| Цветные металлы, включая редкие, и их сплавы | В51 | ГОСТ 2856-79, ОСТ 3-4132-78, ОСТ 4.021.009-92, ОСТ 4.021.013-92 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов | В04 | ОСТ 1 90121-90 |
| Методы испытаний. Упаковка. Маркировка | В59 | ОСТ 1 90360-85 |
| Отливки из цветных металлов и сплавов | В84 | ОСТ 3-4227-79, ОСТ 1 90200-75, ОСТ 1 90248-77 |
| Проволока из цветных металлов и их сплавов | В74 | ТУ 1-83-35-77 |
Самый распространенный магниевый сплав системы Mg-Al-Zn.
Сплав МЛ5 имеет хорошие литейные, высокие механические и технологические свойства.
Алюминий и цинк повышают механические свойства сплава (причем влияние алюминия сказывается сильнее, чем цинка), а марганец улучшает коррозионную стойкость. Для снижения окисляемости в сплав вводят бериллий (до 0,002 % при литье в песчаные формы и кокиль и до 0,01 % при литье под давлением).
| Подробные характеристики материала Сплав МЛ5 содержатся в марочнике, в котором представлены 3 028 марок металлов и сплавов. |
На примере стали 20 Вы можете посмотреть как выглядит подробное отображение характеристик материала в марочнике металлов и сплавов.
На текущий момент марочник содержит информацию о 3 028 марок металлов и сплавов. Работа над марочником ведется постоянно. Он интенсивно пополняется новыми марками, а так же идет уточнение и расширение информации по уже имеющимся.
Это предложение для организаций, которые заинтересованы не только в получении сотрудниками доступа информации по металлам и сплавам, нормативной документации, но и в представлении своей продукции и услуг, а так же в продвижении своего сайта в поисковых системах. Тариф «Стандарт» предоставляет комплексный доступ к ресурсам портала, при грамотном и полном использовании которого Вы сможете получить значительный отклик в виде новых клиентов и улучшившейся посещаемости сайта организации.