что такое станкоемкость оборудования
Станкоемкость и трудоемкость
Механической обработки
Станкоёмкость операции представляет собой затраты штучного или штучно-калькуляционного времени на её выполнение. Станкоёмкость детали (в станко-часах) включает всё нормированное время по всем операциям механической обработки.
Под трудоёмкостью понимают величину затрат живого труда на изготовление единицы продукции в человеко-часах. Связь между трудоёмкостью и станкоёмкостью можно выразить следующим образом:
, (3.12)
где Тчел.-ч – трудоёмкость обработки в чел.-ч;
Т ст.-ч – станкоёмкость обработки в ст.-ч;
Kм – коэффициент многостаночности – число станков, обслуживаемых одним рабочим.
Станкоёмкость может быть определена различными способами, выбор которых определяется типом производства. При проектировании цехов крупносерийного и массового производств, как правило, разрабатываются подробные технологические процессы изготовления деталей с нормированием операций.
В этом случае трудоёмкость обработки детали Т будет равна:
– для массового производства
– для крупносерийного (серийного) производства
– штучное и штучно-калькуляционное время обработки детали на i-й операции, мин.
Для цехов мелко- и среднесерийного производств, когда разрабатывается приведённая программа с выделением в группе технологически и конструктивно подобной детали-представителя, нормирование операций обработки производят только для представителя. Станкоёмкость изготовления других деталей группы осуществляют, используя коэффициенты приведения: Тi = Тпр Koi, где Тi и Тпр – станкоёмкость
любого изделия из группы деталей и представителя соответственно;
Koi – общий коэффициент приведения рассматриваемой детали. Методика расчёта коэффициентов приведения рассмотрена ранее в п. 3.2.
При разработке цеха единичного или мелкосерийного производства, его технического перевооружения и реконструкции станкоёмкость находят не по отдельным деталям, а по цеху в целом, используя заводские данные или данные аналогичных производств. В основу расчёта принимают фактическую (достигнутую) станкоёмкость – Тф,
определяемую по формуле:
, (3.13)
где Тцех – действующая в цехе станкоёмкость годового выпуска в станко-часах;
Kм – коэффициент многостаночного обслуживания;
Kн – средний по цеху коэффициент выполнения норм.
Достигнутая (фактическая) станкоёмкость для целей проектирования должна быть дополнительно ужесточена с учётом дальнейшего снижения норм за счёт внедрения прогрессивной технологии и оборудования, предусматриваемых в проекте. Тогда Тпр = Tф Kу, где Тпр – станкоёмкость, принимаемая для проекта, ст.-ч; Kу – коэффициент ужесточения норм.
Коэффициент ужесточения корм определяют, разрабатывая технологические процессы на отдельные детали и нормируя операции обработки. Полученные данные сопоставляют с заводскими (базовыми) нормами на аналогичные детали, т.е.
, (3.14)
где числитель – норма времени на обработку детали по проекту; знаменатель – по базе.
На этапе технико-экономического обоснования проекта (ТЭО) или технико-экономических расчётов годовая станкоёмкость цеха может быть найдена по показателям удельной станкоёмкости механической обработки единицы массы изделия или комплекса деталей изделия.
В первом случае Тпр = Тудg GN, где Тудg – удельные затраты времени на изготовление 1 т изделия; G – масса изделия в тоннах; N – годовой выпуск изделий, шт.
Во втором случае Тпр = Туд N, где Туд – время обработки одного комплекта деталей изделия. Данные по удельным показателям установлены отраслевыми проектными организациями на основе анализа опыта работы предприятий.
В таблице 3.7 приведены значения удельной трудоёмкости обработки 1 т массы изделий и 1 т массы комплекта обрабатываемых деталей, а также выпуск на 1 единицу произведённого оборудования по данным технико-экономических показателей механических цехов тяжёлого машиностроения и станкостроения [3].
Примерное число человеко-часов и станко-часов, затрачиваемых на механическую обработку 1 т общего веса (машин), на 1 т обрабатываемых деталей и на единицу производственного оборудования
Станкоемкость и трудоемкость
Механической обработки
Станкоёмкость операции представляет собой затраты штучного или штучно-калькуляционного времени на её выполнение. Станкоёмкость детали (в станко-часах) включает всё нормированное время по всем операциям механической обработки.
Под трудоёмкостью понимают величину затрат живого труда на изготовление единицы продукции в человеко-часах. Связь между трудоёмкостью и станкоёмкостью можно выразить следующим образом:
, (3.12)
где Тчел.-ч – трудоёмкость обработки в чел.-ч;
Т ст.-ч – станкоёмкость обработки в ст.-ч;
Kм – коэффициент многостаночности – число станков, обслуживаемых одним рабочим.
Станкоёмкость может быть определена различными способами, выбор которых определяется типом производства. При проектировании цехов крупносерийного и массового производств, как правило, разрабатываются подробные технологические процессы изготовления деталей с нормированием операций.
В этом случае трудоёмкость обработки детали Т будет равна:
– для массового производства
– для крупносерийного (серийного) производства
– штучное и штучно-калькуляционное время обработки детали на i-й операции, мин.
Для цехов мелко- и среднесерийного производств, когда разрабатывается приведённая программа с выделением в группе технологически и конструктивно подобной детали-представителя, нормирование операций обработки производят только для представителя. Станкоёмкость изготовления других деталей группы осуществляют, используя коэффициенты приведения: Тi = Тпр Koi, где Тi и Тпр – станкоёмкость
любого изделия из группы деталей и представителя соответственно;
Koi – общий коэффициент приведения рассматриваемой детали. Методика расчёта коэффициентов приведения рассмотрена ранее в п. 3.2.
При разработке цеха единичного или мелкосерийного производства, его технического перевооружения и реконструкции станкоёмкость находят не по отдельным деталям, а по цеху в целом, используя заводские данные или данные аналогичных производств. В основу расчёта принимают фактическую (достигнутую) станкоёмкость – Тф,
определяемую по формуле:
, (3.13)
где Тцех – действующая в цехе станкоёмкость годового выпуска в станко-часах;
Kм – коэффициент многостаночного обслуживания;
Kн – средний по цеху коэффициент выполнения норм.
Достигнутая (фактическая) станкоёмкость для целей проектирования должна быть дополнительно ужесточена с учётом дальнейшего снижения норм за счёт внедрения прогрессивной технологии и оборудования, предусматриваемых в проекте. Тогда Тпр = Tф Kу, где Тпр – станкоёмкость, принимаемая для проекта, ст.-ч; Kу – коэффициент ужесточения норм.
Коэффициент ужесточения корм определяют, разрабатывая технологические процессы на отдельные детали и нормируя операции обработки. Полученные данные сопоставляют с заводскими (базовыми) нормами на аналогичные детали, т.е.
, (3.14)
где числитель – норма времени на обработку детали по проекту; знаменатель – по базе.
На этапе технико-экономического обоснования проекта (ТЭО) или технико-экономических расчётов годовая станкоёмкость цеха может быть найдена по показателям удельной станкоёмкости механической обработки единицы массы изделия или комплекса деталей изделия.
В первом случае Тпр = Тудg GN, где Тудg – удельные затраты времени на изготовление 1 т изделия; G – масса изделия в тоннах; N – годовой выпуск изделий, шт.
Во втором случае Тпр = Туд N, где Туд – время обработки одного комплекта деталей изделия. Данные по удельным показателям установлены отраслевыми проектными организациями на основе анализа опыта работы предприятий.
В таблице 3.7 приведены значения удельной трудоёмкости обработки 1 т массы изделий и 1 т массы комплекта обрабатываемых деталей, а также выпуск на 1 единицу произведённого оборудования по данным технико-экономических показателей механических цехов тяжёлого машиностроения и станкостроения [3].
Примерное число человеко-часов и станко-часов, затрачиваемых на механическую обработку 1 т общего веса (машин), на 1 т обрабатываемых деталей и на единицу производственного оборудования
Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Станкоемкость
Станкоемкость Тд обработки детали на станке в отличие от длительности цикла Гц существенно зависит от числа инструментов и надежности механизмов, так как с их увеличением будут расти потери времени на смену инструментов и восстановление работоспособности станков, отнесенные к одной детали. [2]
Станкоемкостью называют время, в течение которого фактически ( фактическая) или должен быть занят ( расчетная) станок или Несколько станков для выполнения отдельных или всех операций по обработке детали или целого изделия. [3]
Станкоемкостью называется время, в течение которого фактически занят ( фактическая) или должен быть занят ( расчетная) станок или несколько станков для выполнения отдельных или всех операций по изготовлению детали или целого изделия. [4]
Если станкоемкость ( трудоемкость) 1 одной элементарной операции ( прохода) обозначим через t, то полная станкоемкость изготовления детали Т будет изменяться оттого, будем ли мы элементарные операции выполнять одна за другой последовательно, каждую отдельным инструментом, или группами одновременно многими инструментами. [5]
На станкоемкость ремонтных работ значительное воздействие оказывает техническая оснащенность ремонтного производства. К сожалению, в настоящее время ее уровень не соответствует современным требованиям. Так, доля ручных работ при ремонте еще очень высока, а в парке оборудования ремонтных баз в основном преобладают универсальные станки. Естественно, что при такой организации ремонтного производства трудоемкость восстановления утраченных технико-потребительских свойств оборудования нередко превышает нормативы. [6]
Фактически станкоемкость отдельных элементарных операций t3 не будет одинаковой, поэтому при выполнении всех проходов одновременно общее время обработки Т будет равно времени наиболее станкоемкого прохода. [7]
Под станкоемкостью понимается время работы технологического оборудования ( станков) в станко-часах, затрачиваемое на выполнение технологического процесса изготовления одной детали. [8]
Трудоемкость и станкоемкость элементарной операции одинаковы. [10]
Для определения станкоемкости tsx принято, что с изменением выпуска Q средняя станкоемкость элементарных операций будет изменяться прямо-пропорционально выпуску. [11]
От нормы станкоемкости на каждое изделие определяют ее удельную часть в станкоемкости программы участка. [12]
Единицей измерения станкоемкости служит станко-час. [13]
В первом случае станкоемкость будет наибольшей и равна ( фиг. [14]
Кривая изменения трудоемкости ( станкоемкости ) при различных выпусках приведена на фиг. [15]
ОНТП 14-96(I)/Автопром Роскоммаша Отраслевые нормы технологического проектирования предприятий автомобильной промышленности. Механообрабатывающие цехи
2.2.1. Станкоемкость
Исходные данные по станкоемкости рассчитываются при разработке технологических процессов, где определяется станкоемкость каждой детали путем суммирования затрат времени работы оборудования по технологическим операциям обработки.
Расчеты времени работы оборудования (станкоемкость) выполняются по расчетным нормам штучного времени, принятым в технологических процессах.
На основании подетальной станкоемкости выводятся необходимые данные для различных расчетов, примерный перечень которых приведен в табл.2.
Исходные данные для последующих расчетов
По данным технологического процесса
Комплект деталей сборочной единицы
Оценка станкоемкости сборочной единицы
Сумма станкоемкости всех обрабатываемых деталей, входящих в сборочную единицу
Комплект деталей изделия
Оценка станкоемкости изделия
То же деталей, входящих в изделие
Годовой программы обработки деталей для определенной группы оборудования (токарная, фрезерная и т.п.)
Расчет количества оборудования определенного вида обработки
Сумма станкоемкости годовой программы деталей по данному виду обработки
Годовой программы обработки деталей по участку (цеху)
Расчет количества оборудования участка (цеха)
Сумма станкоемкости годовой программы всех деталей участка (цеха)
Годовой программы обработки запасных частей
Оценка станкоемкости изготовления запасных частей
Сумма станкоемкости обработки деталей, изготовляемых в запасные части
Станкоемкость 1 тонны выпускаемой продукции (укрупненный показатель)
Оценка станкоемкости на основании весовых данных. Показатель характерен для автоматно-токарных цехов
Станкоемкость обработки продукции, отнесенная к 1 тонне выпуска в чистом весе
Расчетная станкоемкость является объективным показателем, на основании которого возможно определение оптимально необходимого количества оборудования для обеспечения заданной программы выпуска продукции и оценка эффективности его использования. Станкоемкость сборочной единицы или изделия, полученная расчетом, позволяет оценивать эффективность принимаемых технических решений путем сравнения с показателями аналогичных производств на передовых отечественных и зарубежных заводах.
Для укрупненных расчетов потребности в оборудовании (при отсутствии разработанных технологических процессов) могут использоваться данные по станкоемкости аналогичной продукции на передовых действующих производствах или по утвержденным проектам. При различии конструктивных, весовых данных, серийности производства в расчетах применяются соответствующие коэффициенты приведения.
, где
— коэффициент приведения по массе;
, (1)
— суммарная масса комплекта обрабатываемых деталей аналога;
— коэффициент приведения по серийности или по соотношению годовой программы выпуска.
как посчитать станкоемкость оборудования
Электронная библиотека
Трудоемкостью изделия называется время, затраченное на его изготовление и выраженное в человеко-часах (Т чел.ч.). Определяют трудоемкость по нормативам, отражающим применение в производстве современных методов и средств. Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по технологическому процессу время обработки на станках и ручных операциях, причем при многостаночном обслуживании суммарное время обработки на станках, обслуживаемых одним рабочим, для определения трудоемкости делят на число обслуживаемых станков.
При расчете количества оборудования необходимо иметь данные о станкоемкости изделия, т.е. о времени, затраченном на изготовление изделия и выраженном в станко-часах работы оборудования (Тст.ч.).
Ориентировочно связь между трудоемкостью и станкоемкостью выражается через среднее значение коэффициента многостаночного обслуживания Км – среднее число станков, обслуживаемых одним рабочим:
В зависимости от этапа проектирования, типа и формы организации производства, вида производственной программы и других факторов трудоемкость (станкоемкость) изготовления детали или сборки изделия можно определить различными способами.
Определение трудоемкости по технологическому процессу путем нормирования затрат времени на выполнение отдельной операции осуществляют, в основном, при малономенклатурном крупносерийном и массовом производстве при расчете цеха по точной программе.
Общее время на обработку заготовки определяют по следующим формулам:
где Тш и Тш.к – соответственно штучное и штучно-калькуляционное время, мин;
При проектировании по приведенной программе трудоемкость обработки или сборки изделий-представителей получают также путем технического нормирования операций обработки или сборки. Трудоемкость обработки остальных деталей или изделий находят с помощью коэффициента приведения:
где Ти и Тпр — трудоемкость соответственно изготовления рассматриваемой детали или изделия данной группы и детали или изделия-представителя; Кпр – общий коэффициент приведения для рассматриваемой детали или изделия.
При укрупненном проектировании цехов по условной программе трудоемкость (станкоемкость) определяют по заданным технико-экономическим показателям.
Срочно?
Закажи у профессионала, через форму заявки
8 (800) 100-77-13 с 7.00 до 22.00
Станкоемкость и трудоемкость
Механической обработки
Станкоёмкость операции представляет собой затраты штучного или штучно-калькуляционного времени на её выполнение. Станкоёмкость детали (в станко-часах) включает всё нормированное время по всем операциям механической обработки.
Под трудоёмкостью понимают величину затрат живого труда на изготовление единицы продукции в человеко-часах. Связь между трудоёмкостью и станкоёмкостью можно выразить следующим образом:
, (3.12)
где Тчел.-ч – трудоёмкость обработки в чел.-ч;
Т ст.-ч – станкоёмкость обработки в ст.-ч;
Kм – коэффициент многостаночности – число станков, обслуживаемых одним рабочим.
Станкоёмкость может быть определена различными способами, выбор которых определяется типом производства. При проектировании цехов крупносерийного и массового производств, как правило, разрабатываются подробные технологические процессы изготовления деталей с нормированием операций.
В этом случае трудоёмкость обработки детали Т будет равна:
– для массового производства
– для крупносерийного (серийного) производства
– штучное и штучно-калькуляционное время обработки детали на i-й операции, мин.
Для цехов мелко- и среднесерийного производств, когда разрабатывается приведённая программа с выделением в группе технологически и конструктивно подобной детали-представителя, нормирование операций обработки производят только для представителя. Станкоёмкость изготовления других деталей группы осуществляют, используя коэффициенты приведения: Тi = Тпр Koi, где Тi и Тпр – станкоёмкость
любого изделия из группы деталей и представителя соответственно;
Koi – общий коэффициент приведения рассматриваемой детали. Методика расчёта коэффициентов приведения рассмотрена ранее в п. 3.2.
При разработке цеха единичного или мелкосерийного производства, его технического перевооружения и реконструкции станкоёмкость находят не по отдельным деталям, а по цеху в целом, используя заводские данные или данные аналогичных производств. В основу расчёта принимают фактическую (достигнутую) станкоёмкость – Тф,
определяемую по формуле:
, (3.13)
где Тцех – действующая в цехе станкоёмкость годового выпуска в станко-часах;
Kм – коэффициент многостаночного обслуживания;
Kн – средний по цеху коэффициент выполнения норм.
Достигнутая (фактическая) станкоёмкость для целей проектирования должна быть дополнительно ужесточена с учётом дальнейшего снижения норм за счёт внедрения прогрессивной технологии и оборудования, предусматриваемых в проекте. Тогда Тпр = Tф Kу, где Тпр – станкоёмкость, принимаемая для проекта, ст.-ч; Kу – коэффициент ужесточения норм.
Коэффициент ужесточения корм определяют, разрабатывая технологические процессы на отдельные детали и нормируя операции обработки. Полученные данные сопоставляют с заводскими (базовыми) нормами на аналогичные детали, т.е.
, (3.14)
где числитель – норма времени на обработку детали по проекту; знаменатель – по базе.
На этапе технико-экономического обоснования проекта (ТЭО) или технико-экономических расчётов годовая станкоёмкость цеха может быть найдена по показателям удельной станкоёмкости механической обработки единицы массы изделия или комплекса деталей изделия.
В первом случае Тпр = Тудg GN, где Тудg – удельные затраты времени на изготовление 1 т изделия; G – масса изделия в тоннах; N – годовой выпуск изделий, шт.
Во втором случае Тпр = Туд N, где Туд – время обработки одного комплекта деталей изделия. Данные по удельным показателям установлены отраслевыми проектными организациями на основе анализа опыта работы предприятий.
В таблице 3.7 приведены значения удельной трудоёмкости обработки 1 т массы изделий и 1 т массы комплекта обрабатываемых деталей, а также выпуск на 1 единицу произведённого оборудования по данным технико-экономических показателей механических цехов тяжёлого машиностроения и станкостроения [3].
Примерное число человеко-часов и станко-часов, затрачиваемых на механическую обработку 1 т общего веса (машин), на 1 т обрабатываемых деталей и на единицу производственного оборудования
Станкоемкость и трудоемкость
Механической обработки
Станкоёмкость операции представляет собой затраты штучного или штучно-калькуляционного времени на её выполнение. Станкоёмкость детали (в станко-часах) включает всё нормированное время по всем операциям механической обработки.
Под трудоёмкостью понимают величину затрат живого труда на изготовление единицы продукции в человеко-часах. Связь между трудоёмкостью и станкоёмкостью можно выразить следующим образом:
, (3.12)
где Тчел.-ч – трудоёмкость обработки в чел.-ч;
Т ст.-ч – станкоёмкость обработки в ст.-ч;
Kм – коэффициент многостаночности – число станков, обслуживаемых одним рабочим.
Станкоёмкость может быть определена различными способами, выбор которых определяется типом производства. При проектировании цехов крупносерийного и массового производств, как правило, разрабатываются подробные технологические процессы изготовления деталей с нормированием операций.
В этом случае трудоёмкость обработки детали Т будет равна:
– для массового производства
– для крупносерийного (серийного) производства
– штучное и штучно-калькуляционное время обработки детали на i-й операции, мин.
Для цехов мелко- и среднесерийного производств, когда разрабатывается приведённая программа с выделением в группе технологически и конструктивно подобной детали-представителя, нормирование операций обработки производят только для представителя. Станкоёмкость изготовления других деталей группы осуществляют, используя коэффициенты приведения: Тi = Тпр Koi, где Тi и Тпр – станкоёмкость
любого изделия из группы деталей и представителя соответственно;
Koi – общий коэффициент приведения рассматриваемой детали. Методика расчёта коэффициентов приведения рассмотрена ранее в п. 3.2.
При разработке цеха единичного или мелкосерийного производства, его технического перевооружения и реконструкции станкоёмкость находят не по отдельным деталям, а по цеху в целом, используя заводские данные или данные аналогичных производств. В основу расчёта принимают фактическую (достигнутую) станкоёмкость – Тф,
определяемую по формуле:
, (3.13)
где Тцех – действующая в цехе станкоёмкость годового выпуска в станко-часах;
Kм – коэффициент многостаночного обслуживания;
Kн – средний по цеху коэффициент выполнения норм.
Достигнутая (фактическая) станкоёмкость для целей проектирования должна быть дополнительно ужесточена с учётом дальнейшего снижения норм за счёт внедрения прогрессивной технологии и оборудования, предусматриваемых в проекте. Тогда Тпр = Tф Kу, где Тпр – станкоёмкость, принимаемая для проекта, ст.-ч; Kу – коэффициент ужесточения норм.
Коэффициент ужесточения корм определяют, разрабатывая технологические процессы на отдельные детали и нормируя операции обработки. Полученные данные сопоставляют с заводскими (базовыми) нормами на аналогичные детали, т.е.
, (3.14)
где числитель – норма времени на обработку детали по проекту; знаменатель – по базе.
На этапе технико-экономического обоснования проекта (ТЭО) или технико-экономических расчётов годовая станкоёмкость цеха может быть найдена по показателям удельной станкоёмкости механической обработки единицы массы изделия или комплекса деталей изделия.
В первом случае Тпр = Тудg GN, где Тудg – удельные затраты времени на изготовление 1 т изделия; G – масса изделия в тоннах; N – годовой выпуск изделий, шт.
Во втором случае Тпр = Туд N, где Туд – время обработки одного комплекта деталей изделия. Данные по удельным показателям установлены отраслевыми проектными организациями на основе анализа опыта работы предприятий.
В таблице 3.7 приведены значения удельной трудоёмкости обработки 1 т массы изделий и 1 т массы комплекта обрабатываемых деталей, а также выпуск на 1 единицу произведённого оборудования по данным технико-экономических показателей механических цехов тяжёлого машиностроения и станкостроения [3].
Примерное число человеко-часов и станко-часов, затрачиваемых на механическую обработку 1 т общего веса (машин), на 1 т обрабатываемых деталей и на единицу производственного оборудования
Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).
ПОНЯТИЯ СТАНКОЕМКОСТИ, ТРУДОЕМКОСТИ
Станкоемкость. Различают годовую общую станкоемкость , ч (станкочасы), необходимую для выполнения всей годовой программы цеха с учетом переналадок оборудования в рабочие смены, и годовую технологическую (расчетную) станкоемкость , ч (станкочасы), необходимую для выполнения также всей годовой программы цеха, но без учета этих переналадок.
Трудоемкость. Различают четыре вида трудоемкости, ч (чел.-ч), затрачиваемых на выполнение цехом производственной программы:
– технологическую, только по основным рабочим цеха;
– общую по всем рабочим цеха (основные и вспомогательные);
– цеховую, по всем работающим в цехе;
– заводскую, составляющую долю трудовых затрат всего промышленного производственного персонала предприятия, приходящуюся на продукцию цеха.
В расчетах при проектировании цеха следует использовать .
РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ, КОЭФФИЦИЕНТА ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ
Разделение оборудования по назначению
Оборудование заводов и цехов разделяется на производственное, вспомогательное, подъемно-транспортное и энергетическое [1].
Производственное (технологическое) оборудование – это оборудование, на котором непосредственно выполняются все операции по изготовлению продукции, выпускаемой заводом и подлежащей реализации, включая обработку, сборку, контроль и испытания.
Вспомогательное оборудование непосредственно не участвует в технологическом процессе изготовления продукции, выпускаемой заводом, а занято обслуживанием нужд производства. К нему относится все оборудование вспомогательных цехов, а в производственных цехах – оборудование, предназначенное для ремонта оборудования цеха и оснастки (штампов, инструмента, приспособлений и т.п.), для учебных целей, санитарно-техническое и лабораторное оборудование, установленное в цехе. Внутри вспомогательных цехов (но не по заводу) оборудование по аналогичным признакам разделяется на основное и вспомогательное.
В состав энергетического оборудования входят различного рода генераторы, электродвигатели, преобразователи частоты и другие энергетические устройства: паровые котлы, компрессоры, газогенераторы, трансформаторы, выпрямители тока, распределительные устройства и т.п.
Подъемно-транспортное оборудование – это оборудование для выполнения межоперационных передач, как в цехе, так и по заводу. К нему относятся: мостовые краны, манипуляторы, кран-балки, подвижные цепные конвейеры, прочие средства механизации, не входящие в конструкцию самого оборудования.
Расчет оборудования
Для расчета оборудования, необходимого для выполнения годовой программы цеха, каждой поковке (детали) представителю присваиваем свой номер (№ 1, 2, 3, 4).
Сначала определяем годовую станкоемкость изготовления -й детали-представителя на -м участке [1, 5]
, (3)
где – штучное время изготовления (темп выдачи) на оборудовании или линии -й детали-представителя на -м участке, ч/шт., которое является величиной обратной среднечасовой производительности оборудования (линии)
, (4)
Станкоемкость изготовления -й детали-представителя на -м участке можно рассчитать по выражению
, (5)
Расчетное количество оборудования (линий) каждого типа определяется по формуле
, (6)
где – действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах, который равен
, (7)
здесь – эффективный годовой фонд времени работы оборудования (см. табл.5); – коэффициент, учитывающий потери времени работы оборудования, вызванные его переналадкой в рабочие смены ( =0,06, т.е. 6%); – коэффициент, учитывающий простои оборудования при техническом обслуживании и частичном текущем ремонте ( = 0,95).
По формуле (6) определяем расчетное количество оборудования (линий) на каждом участке цеха и заполняем графу 4 табл.7.
Если на -м участке при изготовлении разных деталей-представителей используется одинаковое количество оборудования, то оно суммируется.
Полученное расчетное количество оборудования (линий) каждого типа на -м участке цеха округляем до целого числа. Это будет принятое количество оборудования .
Если количество линий на участке горячей штамповки находится в пределах 12¸15 ед., то графу 5 табл.7 не заполняем. Соответственно для листовой штамповки количество оборудования на участке листовой штамповки должно быть в пределах 50¸60 ед. (цехи горячей и листовой штамповки должны быть длиной не менее 70¸80 м).
В случае отклонения от этих показателей производим корректировку годовой программы в меньшую или большую сторону соответственно, для обеспечения вышеуказанного количества единиц оборудования (линий) на штамповочном участке цеха.
Данная корректировка делается из графических соображений, чтобы планировка цеха с разрезом поместилась на формате А0 (или два листа формата А1), а также для того, чтобы получился средний кузнечно- или листоштамповочный цех с двумя мостовыми кранами в одном пролете.
Коэффициент пересчета определяется по формуле:
для горячей штамповки
, (8)
для листовой штамповки
, (9)
где – суммарное расчетное количество оборудования (линий) на участке штамповки.
Скорректированная программа выпуска изделий
, (10)
Далее по формулам (3) – (6) уточняем расчетное количество оборудования по скорректированной программе по всем участкам цеха.
Расчетное количество производственного оборудования и основных рабочих
| Номер детали-представителя | Тип оборудования (линии) | Расчетное количество оборудования (линий) | Скорректированное количество (сумма) оборудования (линий) | Принятое количество оборудования, | Коэффициент загрузки оборудования, | Норма обслуживания, чел. | Принятое количество основных рабочих, чел. |
| 1. Участок заготовительный | |||||||
| 1. | |||||||
| 2 и т.д.. | |||||||
| 2. Участок горячей (листовой) штамповки | |||||||
| 1. | |||||||
| 2. и т.д. | |||||||
| 3. Участок термообработки (для горячей штамповки) | |||||||
| 1. | |||||||
| 2. и т.д. | |||||||
| 4. Участок очистки от окалины для горячей объемной штамповки или обивки заусенцев для листовой штамповки | |||||||
| 1. | |||||||
| 2. и т.д. | |||||||
| 5. Участок доделочных операций (правка, чеканка и др.) | |||||||
| 1. | |||||||
| 2. и т.д. |
Для оценки эффективности использования оборудования определяются коэффициенты загрузки:
а) по каждому типу оборудования (линии) на -м участке
. (11)
б) средний коэффициент загрузки оборудования в цехе
, (12)
где – скорректированное расчетное количество оборудования (линий) берется из графы 5 или если программа выпуска не корректировалась, из графы 4 табл.7; – количество участков в цехе; – принятое количество оборудования на каждом участке цеха (берется из графы 6 табл. 7).
Результаты расчетов сводятся в таблицу 7, графа 7.
Сводная ведомость производственного оборудования
| Данные оборудования | |||||||||
| Номер детали-представителя | Наименование | Количество | Габариты | Мощность электродвигателя, кВт | Категория ремонтной сложности (РС) | Количество ремонтных единиц оборудования, РЕ | Цена, тыс. руб. | Стоимость транспортировки и монтажа (10% от стоимости оборудования), тыс. руб. | Балансовая стоимость (тыс. руб.) |
| Ед. | Всего | Мех. | Эл. | Мех. | Эл. | Ед. | Всего | ||
| 1. Заготовительный участок | |||||||||
| 1. | |||||||||
| 2. | |||||||||
| 3. | |||||||||
| 4. | |||||||||
| 2. Участок горячей (листовой) штамповки | |||||||||
| 1. | |||||||||
| 2. | |||||||||
| 3. | |||||||||
| 4. | |||||||||
| 3. и т.д. (по технологии) |
Примечание. Для заполнения граф 2¸12 необходимо использовать таблицы приложения 2 и приложения 3.
При уточнении принятого по всем участкам цеха количества оборудования (линий) исходят из следующих соображений [5]:
– штамповку можно производить на оборудовании бóльшей силы, чем принято в технологии (при этом необходимо учитывать снижение производительности оборудования);
– при коэффициенте загрузки 0,7 и выше принятое количество оборудования находим округлением расчетного значения в большую сторону до целого числа;
– при коэффициенте загрузки менее 0,7 и общем количестве оборудования не менее двух единиц принятое количество оборудования определяем округлением расчетного значения в меньшую сторону до целого числа (в этом случае учитываем возможность штамповки на оборудовании большей силы или работы штамповочного агрегата в 3-ю смену);
– на участке термообработки количество нагревательных устройств можно принять равным 3¸4 ед., так как в группе детали-представителя, как правило, имеются детали из низкоуглеродистых сталей (с содержанием углерода менее 0,4 %), для которых не требуется нормализация или отжиг, а достаточно охлаждения в таре.
После учета указанных допущений заполняют графу 6 в табл.7.
После выполнения расчетов составляется сводная ведомость производственного оборудования (табл.8). Оборудование в таблице желательно располагать по участкам.