Что такое шпальник при монтаже
Шпальный распределитель
Шпальный распределитель (ШР) является современной разновидностью гати или лежней, применяемых с древних времен в качестве искусственных оснований фундаментов зданий и сооружений, возводимых на слабых, прежде всего водонасыщенных, грунтах.
ШР применяется для горизонтального армирования сжимаемой зоны грунтовых оснований ленточных, отдельно стоящих и плитных фундаментов строящихся, реконструируемых и аварийных зданий и сооружений жесткими протяженными элементами – шпалами.
В качестве шпал применяются протяженные (длиной до 40 м) монолитные и сборные железобетонные элементы различного по форме сечения, а так же жестко соединенные между собой секции из бесшовных стальных труб диаметром от 150 до 320 мм (для особых условий – 420 мм), заполненные бетонной смесью, и т.п.
Назначение шпального распределителя:
В плане фундаментов здания ШР выполняется по определенной конструктивной схеме, выбор которой зависит от технического состояния здания, грунтовых условий, стесненности прилегающей территории для производства работ.
Технология устройства ШР при новом строительстве
При новом строительстве ШР представляет собой искусственное основание под ленточные, отдельностоящие или плитные фундаменты, состоящее из горизонтально расположенных по определенной конструктивной схеме жестких протяженных элементов (шпал).
Конструктивные схемы устройства ШР в плане основания фундаментов
Конструктивные схемы устройства ШР в плане основания фундаментов:
Конструкция искусственного основания из ШР включает:
Основные параметры конструкции ШР:
4 – подстилающий слой;
h – толщина буферного слоя,
c – толщина подстилающего слоя,
а – высота сечения шпалы,
d – ширина подошвы сечения шпалы,
b – расстояние между шпалами,
Н1 – глубина заложения подошвы фундаментов,
Н – глубина котлована.
В качестве шпал могут применяться
Шпалы не имеют жесткой связи с фундаментом и разделены с ним буферным (распределительным) слоем из песка не менее средней крупности или щебня твердых пород (допускается применять литой шлаковый щебень ОАО НЛМК) фракции 10-40 мм.
| А | Б |
 |  |
Конструктивная схема устройства ШР в основании ленточных фундаментов из:
а) сборных железобетонных шпал;
б) монолитных железобетонных шпал;
Поперечные сечения шпал, расположенных:
а) на отметке дна котлована,
б) ниже отметки дна котлована.
2 – отметка дна котлована,
4 – отметка заложения подошвы фундамента,
5 – подстилающий слой,
6 – заполнение трубы бетоном.
Проведенные исследования и накопленный опыт применения ШР показывают, что он занимает промежуточное место между монолитной плитой и ленточным фундаментом, обладая их положительными свойствами.
Основные преимущества ШР:
По сравнению с забивными висячими сваями применение ШР исключает динамическое (вибрационное) воздействие на близко расположенные здания и сооружения; не оказывает влияния на изменение гидрологических условий на застраиваемой территории; снижает материальные и энергетические затраты в 2,5-4 раза; сокращает сроки устройства основания в 1,2 – 1,8 раз.
Технология устройства ШР при реконструкции и восстановлении надежности зданий и сооружений
Усиление оснований фундаментов реконструируемых объектов, а также восстановление эксплуатационной надежности системы «основание – фундамент» аварийных зданий ШР осуществляется способом горизонтального продавливания шпал в сжимаемую зону основания (Способ усиления основания фундаментов аварийных и реконструируемых зданий).
Схема горизонтального продавливания в сжимаемую зону основания фундаментов:
3 – уплотненная зона около шпального пространства;
4 – продавливающая установка.
Продавливание шпал осуществляется по определенной конструктивной схеме в зависимости от поставленной задачи (повышение несущей способности основания, устранение крена, исключение влияния неравномерных осадок и др.).
Конструктивные схемы расположения ШР в плане фундаментов здания:
В качестве шпал применяются жестко соединенные между собой секции из бесшовных стальных труб диаметром от 150 до 420 мм, заполненные бетонной смесью.
Заполнение бетонной смесью осуществляют после продавливания шпалы на проектную длину, либо каждую секцию шпал заполняют бетоном до продавливания.
Длина секций назначается в зависимости от: рабочего хода гидродомкратов и габаритных размеров продавливающей установки (ПУ); стесненности площадки по условиям производства работ, в т.ч. из-за наличия подземных коммуникаций; ширины котлована для производства работ. Общая длина шпал составляет до 40 м.
К достоинствам способа усиления оснований фундаментов ШР следует отнести то, что шпальный распределитель:
Установки для устройства шпального распределителя (ШР)
С целью усиления сжимаемой зоны основания фундаментов реконструируемых и аварийных зданий осуществляется бестраншейная прокладка шпал – продавливание без разработки грунта (прокол).
Специализированная установка УПШ-1. (Универсальная мобильная самоходная установка для горизонтального продавливания шпал с вспомогательным грузоподъемным механизмом)
Для продавливания шпал диаметром до 320мм длиной до 40м применяется специализированная установка УПШ-1.
Что такое шпальник при монтаже
ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ
ИНСТРУКЦИЯ
ПО МОНТАЖУ СИЛОВЫХ ТРАНСФОРМАТОРОВ
НАПРЯЖЕНИЕМ ДО 110 кВ ВКЛЮЧИТЕЛЬНО
Дата введения 1975-07-01
СОГЛАСОВАНЫ с Главтрансформатором Министерства электротехнической промышленности СССР 5 июля 1974 г.
УТВЕРЖДЕНЫ заместителем министра монтажных и специальных строительных работ СССР 3 марта 1975 г.
ВЗАМЕН 
Инструкция распространяется на монтаж силовых масляных трансформаторов общего назначения напряжением до 110 кВ, мощностью до 80000 кВ·А включительно.
Освещены вопросы подготовки и организации монтажных работ, хранения, ревизии, сушки, контрольного прогрева, испытания и наладки трансформаторов и их узлов, а также включения трансформаторов в эксплуатацию без ревизии активной части.
Приведены требования к состоянию изоляции трансформаторов и нормы на трансформаторное масло.
Инструкция предназначена для инженерно-технических работников и квалифицированных рабочих монтажных организаций Минмонтажспецстроя СССР.
1.1. Инструкция распространяется на монтаж силовых масляных трансформаторов общего назначения напряжением до 110 кВ, мощностью до 80000 кВ·А включительно.
1.2. Требования настоящей Инструкции соответствуют требованиям инструкций по транспортировке, выгрузке, хранению, монтажу и введению в эксплуатацию силовых трансформаторов РТМ 16.687.000-73 и ОАХ 458.003-70 Минэлектротехпрома СССР и главы СНиП III-33* «Электротехнические устройства».
1.3. С выходом настоящей Инструкции отменяется «Инструкция по монтажу силовых трансформаторов 
СССР».
1.4. При расхождении требований настоящей Инструкции и технической документации завода-изготовителя следует руководствоваться сопроводительной документацией завода-изготовителя.
2. ПОДГОТОВКА ПОМЕЩЕНИЯ, ОБОРУДОВАНИЯ, ИНСТРУМЕНТОВ
И МАТЕРИАЛОВ, НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ МОНТАЖА
2.1. Монтаж силовых трансформаторов IV габарита и выше требует предварительной подготовки и организации работ. Для таких трансформаторов следует разработать проект производства работ (ППР) в соответствии с типовым ППР по монтажу силовых трансформаторов, утвержденным Главэлектромонтажем.
2.2. Помещение с подъемными приспособлениями или порталом, а также система маслопроводов и бак для масла должны быть полностью подготовлены и смонтированы до начала монтажа трансформаторов.
2.3. В тех случаях, когда помещение для монтажа не предусмотрено проектом, работы по монтажу и ревизии (при необходимости ее) допускается выполнять в одном из цехов предприятия, имеющем подъемные устройства соответствующей грузоподъемности. При этом необходимо:
б) проверить, позволяет ли наибольшая высота от пола до крюка подъемного приспособления обеспечить подъем активной части или верхней съемной части бака трансформатора;
в) убедиться в том, что размеры ворот помещения допускают транспортировку из цеха смонтированного трансформатора с установленными вводами, радиаторами, расширителем, выхлопной трубой и т.п.; в противном случае предусмотреть условия, необходимые для окончания сборки вне помещения;
г) установить наиболее удобное время по условиям технологии производства данного цеха для выполнения работ, связанных с разгерметизацией трансформатора;
д) отгородить в цехе место, отведенное для монтажа трансформатора, обеспечить электрическое освещение и очистить помещение от пыли, грязи и ненужных предметов;
е) подготовить исправные огнетушители, ящики с песком и металлическими совками, а также необходимый пожарный инвентарь; обеспечить круглосуточный противопожарный пост и телефонную связь. Сушка масла в цехе не допускается.
2.4. При атмосферных условиях, указанных в приложении 2, работы, требующие разгерметизации бака трансформатора, допускается производить на монтажной площадке вне помещения.
2.5. Размещение трансформатора, комплектующих частей, оборудования на монтажной площадке следует указать при составлении ППР.
3. РАЗГРУЗКА ТРАНСФОРМАТОРОВ И ИХ УЗЛОВ
И ТРАНСПОРТИРОВКА К МЕСТУ МОНТАЖА
3.1. Разгрузка трансформаторов в зависимости от местных условий и возможностей производится подъемным краном (подъемным устройством) или гидравлическими домкратами.
3.2. Разгрузка узлов трансформаторов (радиаторов, охладителей и т.п.) производится краном грузоподъемностью от 3 до 5 т.
Подготовка к разгрузке трансформатора подъемным краном (подъемным устройством)
3.3. При подготовке к разгрузке трансформатора необходимо:
а) обеспечить применение проверенных подъемных механизмов и вспомогательных приспособлений, соответствующих отправочной массе трансформатора и прошедших техническое освидетельствование в установленные сроки;
б) детально ознакомиться с габаритным чертежом и демонтажной ведомостью завода-изготовителя трансформатора;
в) обеспечить применение стальных стропов, соответствующих массе трансформатора, с учетом ветвей и угла наклона их к вертикали. Стропы следует выбирать такой длины, чтобы при подъеме трансформатора угол наклона ветвей стропов к вертикали не превышал 30: такую схему подъема называют обычной. При невозможности выполнить обычную схему подъем трансформатора производят с применением специальной балки-траверсы;
г) при подъеме трансформатора несколькими стропами обеспечить одинаковое натяжение их, не допуская крутых выгибов канатов.
Трансформатор может быть освобожден от стропов только после окончания перемещения и установки в устойчивое положение.
Разгрузка трансформатора подъемным краном (подъемным устройством)
3.4. Перед разгрузкой трансформатора следует испытать тормозные устройства крана.
3.5. Необходимо снять все распорки, упоры, стальные растяжки, укрепляющие трансформатор на железнодорожном транспортере или платформе: для трансформаторов V габарита срезать автогеном плиты кронштейнов, приваренные к дну бака трансформатора на время транспортировки; закрепить стропы за устройства, предназначенные для подъема трансформатора.
3.6. Предварительно следует поднять трансформатор на несколько минут на высоту не более 100 мм и, убедившись в том, что стропка выполнена правильно (отсутствуют перекосы, равномерно натянуты все ветви стропов и т.п.), тормозные устройства и механизмы работают нормально, продолжать подъем трансформатора; установить его на выкладку из шпал высотой 0,6-0,7 м, в которой должны быть проемы для установки кареток с катками (для трансформатора, прибывшего с демонтированными каретками).
3.7. До установки кареток с катками необходимо осмотреть их, очистить от грязи и смазать оси катков тавотом через специально предусмотренные отверстия.
3.8. Под днищем трансформатора, установленного на выкладке из шпал, следует смонтировать каретку, которая заводится центральным (шкворневым) болтом в приваренную к днищу балку (или швеллер) с соответствующим вырезом и закрепляется четырьмя болтами М-22; при этом пластины кареток и бака должны прилегать друг к другу плотно.
Аналогично следует установить остальные каретки с катками, после чего приподнять трансформатор, убрать выкладку из шпал, опустить трансформатор с каретками на железнодорожный путь и окончательно затянуть болты, прикрепляющие каретки к баку.
3.9. При разгрузке и установке трансформатора на каретки с катками должно быть предусмотрено правильное расположение вводов в соответствии с проектом установки трансформатора на фундаменте.
Подготовка к разгрузке трансформатора гидравлическими домкратами
3.10. Заблаговременно на расстоянии 2,34 м от головки железнодорожного рельса следует подготовить шпальную клеть 12 (рис.1) следующих размеров:
Рис.1. Схема последовательности разгрузки трансформатора гидравлическими домкратами
3.11. Грунт под клетью должен быть хорошо уплотнен; при наличии насыпного грунта под основанием шпальной клети следует выполнить щебеночную подготовку и утрамбовать грунт.
3.12. Следует применять шпалы и брусья только из здоровой древесины; при укладке должна быть обеспечена плотная пригонка шпал.
3.13. При разгрузке трансформаторов гидравлическими домкратами следует устанавливать домкраты под специальные площадки (упоры) на баке трансформатора, указанные в габаритном чертеже.
Установка домкратов в других местах категорически запрещается.
3.14. Если упоры не размещаются по краям погрузочной площадки транспортера и не представляется возможным установить домкраты, необходимо подготовить вспомогательные шпальные клети, на которых устанавливаются домкраты.
3.15. Грузоподъемность домкратов для обеспечения надежности при разгрузке трансформаторов следует выбирать с коэффициентом запаса 1,25-1,5 по отношению к массе трансформатора (отправочной или полной в зависимости от стадии монтажа) с учетом количества домкратных упоров.
3.16. Необходимо обеспечить наличие на домкратах манометров для контроля давления и предохранительных колец для предотвращения самопроизвольной осадки.
3.18. Необходимо подготовить несколько железнодорожных рельсов для перемещения трансформатора с транспортера на шпальную клеть 12 (рис.1). Рельсы должны быть такой длины, чтобы они проходили по всей ширине площадки транспортера и заходили за шпальную клеть 12 для соединения с другими рельсами. Количество рельсов должно соответствовать количеству домкратных упоров на одной стороне трансформатора.
Каждый рельс 7 должен состоять из двух частей, соединяемых накладками 9, для разъема после перемещения трансформатора на шпальную клеть.
3.19. Перемещение трансформатора с транспортера по рельсам (или швеллерам) на шпальную клеть 12 следует производить равномерно (без рывков и толчков) электролебедкой при помощи полиспастов или трактором (С-80, С-100) с полиспастами.
3.20. Необходимо подготовить надежное устройство земляного якоря (анкера) 11, к которому прикрепляется один конец полиспаста 10.
Разгрузка трансформатора гидравлическими домкратами
3.21. Последовательность выгрузки трансформатора гидравлическими домкратами с железнодорожного транспортера и установки его на каретки показана на рис.1.
3.22. Транспортер 1 для обеспечения устойчивости при выгрузке трансформатора 2 необходимо подклинить шпалами (деревянными брусками) 3 и установить металлические клинья под колеса транспортера (рис.1, а).
3.23. Для установки трансформатора на вспомогательные железнодорожные рельсы следует приподнять домкратами 5 одну сторону трансформатора, убрать опорные брусья 3 (уложенные на время транспортировки), вместо них уложить пять-шесть отрезков досок длиной около 0,5 м, установить вспомогательный рельс 7, смазанный тавотом, и опустить трансформатор на установленный рельс; аналогично поднять другую сторону трансформатора и установить второй рельс.
Следует проложить рельсы по всей длине шпальной клети 12, соединить между собой накладками 9, закрепить к шпальной клети и смазать тавотом.
3.24. До начала передвижения трансформатора на шпальную клеть 12 следует убедиться в наличии стальных упоров 13, приваренных к рельсам, повторно проверить состояние электролебедки, полиспастов 10, стропку их к трансформатору и якорю 11, надежность установки последнего.
3.25. Следует переместить трансформатор с транспортера на шпальную клеть, отсоединить от накладок 9 вспомогательные рельсы 7, разобрать прилегающий к транспортеру ряд шпальной клети, а также подклиновку 4 и снять металлические клинья под колесами транспортера; после этого убрать транспортер.
3.26. Гидравлическими домкратами следует опустить трансформатор на шпальную клеть 12, уменьшенную по высоте до 0,6-0,7 м. За счет освободившихся шпал выложить вторую шпальную клеть 14 высотой от 0,6 до 0,7 м на железнодорожном пути (на месте транспортера); при подготовке шпальной клети 14 предусмотреть проемы для подачи и установки кареток с катками 15.
3.27. После прокладки и закрепления вспомогательных рельсов 7 следует переместить трансформатор со шпальной клети 12 на шпальную клеть 14, установить гидравлические домкраты 5, поочередно поднимая каждую сторону трансформатора; убрать вспомогательные железнодорожные рельсы, подать каретки с катками 15 в проемы шпальной клети 14 (рис.1, ж), установить и закрепить их.
3.28. Равномерным нажимом домкратов следует приподнять трансформатор, разобрать один ряд шпальной клети (ориентируясь по нижнему положению штоков домкратов), постепенно опустить трансформатор до установки кареток с катками 15 на железнодорожный путь 8, окончательно затянуть болты, прикрепляющие каретки к баку трансформатора.
ПЛАСТМАССОВЫЙ ДЮБЕЛЬ ДЛЯ СКРЕПЛЕНИЯ РЕЛЬСА СО ШПАЛОЙ Российский патент 2015 года по МПК E01B9/18 F16B13/02
Описание патента на изобретение RU2559185C2
Рельсы железнодорожных путей на современных сильно нагруженных участках прокладываются почти исключительно на бетонных шпалах и с системами рельсового скрепления, состоящими из натяжных элементов (упругих зажимов), рельсовых направляющих элементов (угловых направляющих пластин) и комбинации шурупа с дюбелем, причем используется пластмассовый дюбель вышеупомянутого типа, как, например, известного из ЕР 0 785 308 В1. Пластмассовый дюбель изготавливается путем литья под давлением из высокоценных пластмасс, как-то: полипропилен, полиамид или полиолефин, в частности полиэтилен высокого давления (HDPE).
Комбинация шурупа с дюбелем представляет собой критический компонент, поскольку, с одной стороны, она должна воспринимать усилия натяжения натяжного зажима (в случае высокоупругих систем речь идет даже о приложении знакопеременных усилий), а с другой стороны, усилия должны передаваться на предварительно напряженный бетон шпалы как можно более плавно. При этом в первую очередь повышенные пики напряжения очень быстро могут привести к образованию в бетоне трещин, которые в конечном счете приводят к разрушению бетонной шпалы.
На практике используются два решения, а именно, как известно из вышеупомянутой публикации, во-первых, комбинация шурупа с дюбелем, состоящая из шпального шурупа с круглой резьбой и пластмассового дюбеля с соответствующей внутренней резьбой для шурупов с круглой резьбой. Этот известный пластмассовый дюбель на нижнем участке тела дюбеля имеет форму, согласованную с наружной резьбой шпального шурупа по существу с одинаковой толщиной стенки, рассчитанной таким образом, чтобы наружный диаметр дюбеля минимум в 1,05, а максимум в 1,2 раза превосходил внутренний диаметр дюбеля, и чтобы нижний участок тела дюбеля был подогнан под закругленный наружный диаметр шпального шурупа. Благодаря тем самым еще более сниженной толщине тело дюбеля должно охватывать шуруп наподобие тонкостенной оболочки. В результате подгонки нижнего участка тела дюбеля под закругленную наружную резьбу шпального шурупа при ввинчивании шурупа предотвращается опасность врезания в тонкую стенку дюбеля по сравнению с резьбой с острыми краями.
Правда, тонкостенность пластмассового дюбеля приводит к тому, что передача усилий от шпального шурупа на бетон осуществляется непосредственно, что, в частности, при толчках или поперечных составляющих усилий (действующих со стороны железнодорожного колеса на систему скрепления через рельс) приводит к экстремальным пикам напряжения в бетоне. Кроме того, вывинчивание такого тонкостенного пластмассового дюбеля при обнаружении повреждения возможно лишь условно, поскольку сменный дюбель для ввинчивания в «бетонную» резьбу (возникающую при вывинчивании поврежденного дюбеля) должен иметь меньшие размеры наружной резьбы. Однако дальнейшее сокращение толщины стенки вызывает явное ослабление пластмассового дюбеля, так что замена не может обеспечить надежность на длительный период.
Вторая комбинация шурупа с дюбелем состоит из стандартного шпального шурупа с треугольной резьбой и пластмассового дюбеля с внутренней резьбой исключительно для шурупов с треугольной резьбой. Хотя используемые при этом пластмассовые дюбели являются более толстостенными, ввинчивание шпального шурупа требует все же для охвата хода резьбы дюбеля особой тщательности. Если это не удается, шпальный шуруп может нарезать в пластмассовом дюбеле рядом с заданным ходом треугольной резьбы новую резьбу, что приведет к значительному ослаблению пластмассового дюбеля, а в долгосрочной перспективе к его разрушению.
Поэтому в основу изобретения положена задача создания подобного пластмассового дюбеля без указанных недостатков, который, в частности, в отношении своих эксплуатационных свойств, как-то: равномерная передача усилий на шпалу, простота монтажа и заменяемость, уменьшение опасности трещинообразования, был бы более совершенным и к тому же разнообразно используемым.
Эта задача согласно изобретению решается за счет того, что стержневой участок внутри, в переходе к внутренней резьбе, имеет спиралеобразный уступ, сокращающий внутренний диаметр на части длины стержневого участка и проходящий по меньшей мере по части окружности. Этот уступ, который при длине стержневого участка около 40 мм может иметь в длину примерно 15 мм, несколько сужает вход в шпальный шуруп и обеспечивает предварительную центровку шпального шурупа непосредственно перед входом его резьбы во внутреннюю резьбу дюбеля. Спиралеобразная форма уступа, как и примыкающие витки резьбы, способствуют тому, что шпальный шуруп наряду с заданным ходом резьбы не может нарезать новую собственную резьбу. Прежде всего, при использовании шурупов с треугольной резьбой предотвращается опасность повреждения дюбеля в результате неправильной посадки или, соответственно, установки шпального шурупа. После этого уже не может получиться так, что шуруп с треугольной резьбой нарежет новую резьбу, что привело бы к необходимости вывинчивания и повторной установки шпального шурупа.
Таким образом, пластмассовый дюбель согласно изобретению пригоден для шпальных шурупов с треугольной резьбой и для шпальных шурупов с круглой резьбой. При неизбежных перепутываниях шурупов во время укладки пути, когда оба эти типа шурупов часто складируются на путеукладочных фирмах и железнодорожных компаниях десятками тысяч, дюбель не сможет получать повреждений, и монтаж может осуществляться без изменений.
Предпочтительное предложение изобретения предусматривает, что в направлении ввинчивания соответствующие передние боковые стороны профиля внутренней резьбы дюбеля и его соответствующие отстающие боковые стороны профиля резьбы имеют разный угол подъема и на дне впадины между витками резьбы переходят друг в друга с разными радиусами. В результате достигается оптимизация геометрии резьбы для приема шпальных шурупов с круглой и с треугольной резьбой при одинаковой долговечности и силе натяжения. Углы подъема, осуществляющие эту оптимизацию для опережающей или отстающей боковой стороны профиля резьбы, могут составлять 70 или 45°, а радиусы переходов 1 или 1,5 мм.
Если витки наружной резьбы пластмассового дюбеля выполнены предпочтительно пилообразными с пологим углом наклона, нисходящим с вершин профиля резьбы в направлении ввинчивания с одинаковым большим шагом, имея, например, угол наклона порядка 18° и шаг около 12,5 мм, то это способствует распределению напряжений и, тем самым, предотвращению радиальных трещин в бетонной шпале, что препятствует разлому шпал вдоль направления стальной арматуры. А именно, благодаря пилообразной форме раздаточное действие удерживается на самом низком уровне. Кроме того, для отстающих верхних боковых сторон профиля наружной резьбы достигается крутой угол. Таким образом, при воздействии вытягивания дюбель имеет опору лишь на коротком участке контура резьбы. Большая часть опорного участка, т.е. верхние боковые стороны профиля наружной резьбы, выполнены тем самым с крутым углом.
Другие предпочтительные варианты выполнения изобретения предусматривают, чтобы внутренняя резьба имела другой шаг, нежели чем резьба шпального шурупа, будучи выполнена как вариант по меньшей мере с одним шагом, отличным от остальных шагов. В то время как между шпальным шурупом и дюбелем предусмотрен неодинаковый шаг или по меньшей мере одно изменение шага внутренней или наружной резьбы дюбеля, основные усилия концентрируются на нижнем участке дюбеля. Это способствует улучшению ситуации с бетонной шпалой и опасность трещинообразования в области бортика дюбеля сокращается.
Согласно предложению изобретения общая длина дюбеля от бортика до конца составляет по меньшей мере 135-140 мм. При этом речь идет о стандартных размерах, причем выход дюбеля за пределы этого стандартного размера для переноса приложенных усилий в некритическую область бетонной шпалы остается в рамках изобретения.
Другой предпочтительный вариант выполнения изобретения предусматривает, чтобы бортик дюбеля был выполнен сужающимся в направлении ввинчивания. Такая конусность бортика дюбеля, примерно в 8°, особенно эффективна тогда, когда дюбель при отливке бетонной шпалы позиционируется в литейной форме посредством держателя дюбеля. В этом случае предотвращается попадание жидкотекучей воды с поверхности бетона («бетонное жидкое тесто») в дюбель. А именно, достигается эффект уплотнения. Если затем дюбель плотно ввинчивается в шпалу, наружный край бортика дюбеля, отлитого под давлением из эластичного материала, действует как рабочая кромка уплотнения.
Другие признаки и подробности изобретения вытекают из пунктов формулы изобретения и последующего описания примеров выполнения изобретения, изображенных на чертежах. При этом:
фиг. 1 изображает вид сверху скрепления рельса с бетонной шпалой в виде фрагмента рельсового пути;
На фиг. 1 и 2 изображена общеупотребительная система рельсового скрепления, в которой рамный рельс 2, уложенный на бетонную шпалу 1, фиксируется посредством натяжных зажимов 3 и шпальных шурупов 4, которые, при промежуточном включении угловых направляющих пластин 5, проходят через расположенную посредине петлю натяжных зажимов 3 и ввинчиваются в пластмассовый дюбель 6 бетонной шпалы 1.
При этом используются шпальные шурупы 4а (см. фиг. 3) с треугольной резьбой или шпальные шурупы 4b (см. фиг. 4) с круглой резьбой, которым приданы соответственно подогнанные пластмассовые дюбели 6а с треугольной резьбой или пластмассовые дюбели 6b с круглой резьбой. Пластмассовые дюбели 6 или 6а, 6b имеют по существу цилиндрическое тело дюбеля, содержащее со стороны головки стержневой участок 7, при необходимости с бортиком 8 дюбеля (см. фиг. 4), а на его продолжении, с одной стороны, пилообразную наружную резьбу 9, а также, с другой стороны, внутреннюю резьбу 10.
В обоих вариантах выполнения пластмассового дюбеля 6, изображенных на фиг. 5-7 или 8-12, тело дюбеля выполнено со стенкой очень большой толщины, так что оно может пластично деформироваться в бетонной шпале 1. Отношение внутреннего диаметра Di внутренней резьбы 9 к наружному диаметру Da тела дюбеля ≤0,67 (см. фиг. 12). Витки 9а наружной резьбы 9 являются пилообразными и выполнены с пологим углом 12 наклона около 18°, нисходящим с вершин 9b резьбы в направлении 11 ввинчивания (см. стрелки на фиг. 5, а также на фиг. 8 и 9) и с одинаковым большим шагом Р около 12,5 мм опережающих нижних боковых сторон профиля резьбы (см. фиг. 7 и 12), в то время как отстающие верхние боковые стороны профиля резьбы выполнены скорее с крутым углом.
Стержневой участок 7 в обоих вариантах дюбеля со спиралеобразным уступом 13 переходит во внутреннюю резьбу 10, благодаря чему внутренний диаметр стержневого участка 7 на части длины, например, в 15 мм, при длине стержня 40 мм испытывает уменьшение диаметра, так что спиралеобразный уступ равнозначен центровке перед собственно внутренней резьбой. Шпальный шуруп 4 заскакивает и позиционируется или ориентируется перед внутренней резьбой 10 таким образом, что шпальный шуруп 4а с треугольной резьбой не может нарезать собственную резьбу.
Вариант выполнения пластмассового дюбеля 6 на фиг. 8-12 отклоняется от такового на фиг. 5-7 за счет того, что стержневой участок 7, кроме того, имеет резьбовидное наружное профилирование 14 с большим шагом Р около 12,5 мм, а бортик 8 дюбеля сужается в направлении 11 ввинчивания с углом 15 конусности около 8°(см. фиг. 11).
4а шпальный шуруп с треугольной резьбой
4b шпальный шуруп с круглой резьбой
5 угловая направляющая пластина
6 пластмассовый дюбель
6а пластмассовый дюбель с треугольной резьбой
6b пластмассовый дюбель с круглой резьбой
10 внутренняя резьба
11 направление ввинчивания
13 спиралеобразный уступ
14 резьбовидное наружное профилирование
15 угол конусности
Di внутренний диаметр внутренней резьбы
Da наружный диаметр тела дюбеля
R1 радиус закругления
R1.5 радиус закругления
R2 радиус закругления
α угол подъема (отстающая боковая сторона профиля резьбы)
β угол подъема (опережающая боковая сторона профиля резьбы).
Похожие патенты RU2559185C2
Иллюстрации к изобретению RU 2 559 185 C2
Реферат патента 2015 года ПЛАСТМАССОВЫЙ ДЮБЕЛЬ ДЛЯ СКРЕПЛЕНИЯ РЕЛЬСА СО ШПАЛОЙ
Формула изобретения RU 2 559 185 C2
2. Пластмассовый дюбель по п.1, отличающийся тем, что в направлении (11) ввинчивания соответствующие опережающие боковые стороны профиля внутренней резьбы (10) дюбеля (6) и его соответствующие отстающие боковые стороны профиля резьбы имеют разные углы (β, α) подъема и на дне впадины между витками резьбы переходят друг в друга с разными радиусами (R1, R1.5).
3. Пластмассовый дюбель по п.1 или 2, отличающийся тем, что стержневой участок (7) выполнен с резьбовидным наружным профилированием (14).
4. Пластмассовый дюбель по п.1, отличающийся тем, что витки (9а) его наружной резьбы (9) выполнены пилообразными с пологим углом (12) наклона, нисходящим с вершин (9b) резьбы в направлении (11) ввинчивания, и с одинаковым, большим шагом (Р) своих опережающих нижних боковых сторон профиля резьбы и с крутым по сравнению с ними углом своих отстающих верхних боковых сторон профиля резьбы.
6. Пластмассовый дюбель по п.1, отличающийся тем, что внутренняя резьба (10) имеет другой шаг, чем резьба шпального шурупа (4; 4a, 4b).
7. Пластмассовый дюбель по п.1, отличающийся тем, что внутренняя резьба (10) выполнена по меньшей мере с одним шагом, отличным от остальных шагов.
8. Пластмассовый дюбель по п.1, отличающийся тем, что его общая длина составляет по меньшей мере 135-140 мм.
9. Пластмассовый дюбель по п.1, отличающийся тем, что бортик (8) дюбеля выполнен сужающимся в направлении (11) ввинчивания.