что такое ремонтный размер детали

ремонтный размер

3.1 ремонтный размер: Размер, установленный для ремонтируемого изделия или для изготовления нового изделия взамен изношенного и отличающийся от аналогичного размера изделия по рабочему чертежу.

Смотреть что такое «ремонтный размер» в других словарях:

категорийный ремонтный размер — 3.2 категорийный ремонтный размер: Ремонтный размер, установленный для определенного вида и (или) категории ремонта. Например, для текущего, среднего или капитального ремонта; для 1 го, 2 го, 3 го вариантов ремонта. Источник: ГОСТ 2.604 2000:… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

пригоночный ремонтный размер — 3.3 пригоночный ремонтный размер: Ремонтный размер, установленный с учетом припуска на пригонку изделий «по месту». Источник: ГОСТ 2.604 2000: Единая система конструкторской документации. Чертежи ремонтные. Общие требования … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

размер с положительным допуском — размер с припуском ремонтный размер натяг — [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом Синонимы размер с припускомремонтный размернатяг EN full measurement … Справочник технического переводчика

Размер ремонтный — – размер, установленный для ремонтируемого изделия или для изготовления нового изделия взамен изношенного и отличающийся от аналогичного размера изделия по рабочему чертежу. [ГОСТ 2.604 2000] Рубрика термина: Проектирование Рубрики… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

ГОСТ 2.604-2000: Единая система конструкторской документации. Чертежи ремонтные. Общие требования — Терминология ГОСТ 2.604 2000: Единая система конструкторской документации. Чертежи ремонтные. Общие требования оригинал документа: 3.2 категорийный ремонтный размер: Ремонтный размер, установленный для определенного вида и (или) категории ремонта … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

ГОСТ 15845-80: Изделия кабельные. Термины и определения — Терминология ГОСТ 15845 80: Изделия кабельные. Термины и определения оригинал документа: 68. Асбестовая изоляция Изоляция из асбестовых нитей Определения термина из разных документов: Асбестовая изоляция 83. Баллонная изоляция Воздушно… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Методические рекомендации по бухгалтерскому учету затрат на производство и калькулированию себестоимости продукции (работ, услуг) в сельскохозяйственных организациях — Терминология Методические рекомендации по бухгалтерскому учету затрат на производство и калькулированию себестоимости продукции (работ, услуг) в сельскохозяйственных организациях: 50. Бюджетирование технология финансового планирования, учета и… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Балашиха — Город Балашиха Флаг Герб … Википедия

СО 34.21.308-2005: Гидротехника. Основные понятия. Термины и определения — Терминология СО 34.21.308 2005: Гидротехника. Основные понятия. Термины и определения: 3.10.28 аванпорт: Ограниченная волнозащитными дамбами акватория в верхнем бьефе гидроузла, снабженная причальными устройствами и предназначенная для размещения … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

СТО 1.1.1.02.001.0673-2006: Правила охраны труда при эксплуатации тепломеханического оборудования и тепловых сетей атомных станций ФГУП концерн «Росэнергоатом» — Терминология СТО 1.1.1.02.001.0673 2006: Правила охраны труда при эксплуатации тепломеханического оборудования и тепловых сетей атомных станций ФГУП концерн «Росэнергоатом»: 3.2 аварийная ситуация : Ситуация, которая может привести к… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Источник

Обработка под ремонтные размеры

При обработке деталей под ремонтные размеры восстанавливаются геометрическая форма и шероховатость поверхностей деталей, но при этом изменяются их первоначальные размеры. Новые размеры — ремонтные могут быть больше или меньше нормальных. Детали, сопрягаемые с восстанавливаемой деталью, также должны меть соответствующие ремонтные размеры.

При восстановлении деталей ремонтные размеры могут быть заранее установленными и не установленными.

Под заранее установленные ремонтные размеры обрабатывают следующие детали: коленчатые валы (коренные и шатунные шейки), распределительные валы (опорные шейки), поршневые пальцы, клапаны и их направляющие, толкатели клапанов, шкворни поворотных кулаков и др.

Этот способ широко применяют для восстановления резьбы, при этом старую резьбу срезают (рассверливают, зенкеруют или обтачивают) и нарезают новую — ремонтную, увеличенного (для отверстий) или уменьшенного (для валов) размера ближайшего номинального диаметра.

В ряде ответственных сопряжений ремонтный размер детали должен быть одинаковым в пределах одного агрегата. (Например, все цилиндры одного двигателя должны иметь одинаковый ремонтный размер). Это облегчает ремонт и обеспечивает нормальную работу двигателя. Шейки коленчатых валов также необходимо обрабатывать под один и тот же ремонтный размер; при этом ремонтные размеры шатунных и коренных шеек могут не совпадать.

Ремонтные размеры деталей приведены в технических условиях на капитальный ремонт автомобилей.

Выбор способа обработки под ремонтные размеры зависит от материала и поверхностной твердости детали, а также величины снимаемого припуска.

Обычно при такой обработке применяют те же режущие инструменты и режимы, что и при обычных чистовых операциях механической обработки в машиностроении. Стальные детали шлифуют корундовыми кругами, а детали из чугуна и цветных металлов — карборундовыми.

Обработку деталей под ремонтный размер необходимо предусматривать в конце технологического процесса, после термических, сварочных, слесарных и других операций (особенно когда деталь подвергается таким операциям, как правка, заварка трещин и т.п.). Невыполнение этого требования может привести к тому, что окончательно обработанные поверхности, например, полированные шейки коленчатого вала или шлифованные поверхности цилиндров будут деформированы или получат повреждения (риски, царапины…).

При неустановленных ремонтных размерах нельзя заранее изготовить детали с окончательными размерами, так как их следует подгонять по месту до получения требуемой посадки в сопряжении. Обработкой детали под неустановленный ремонтный размер восстанавливают, например, рабочие поверхности клапанных гнезд и головок клапанов двигателя. При эксплуатации двигателя в результате возд. горячих газов, коррозии, ударных нагрузок и отложения нагара герметичность закрытия клапанов нарушается и на рабочих поверхностях гнезда и головки клапана появляются раковины и риски. Для восстановления работоспособности сопряжения рабочую поверхность клапанного гнезда зенкуют под ремонтный размер до выведения следов износа, т.е. до получения правильной геометрической формы и требуемой шероховатости поверхности, а затем по ней притирают головку клапана или шлифуют (последующая притирка клапанов в этом случае не требуется).

Восстановление деталей под ремонтный размер является распространенным и общедоступным способом, имеющим, однако, существенные недостатки. При этом способе нельзя использовать запасные части нормального размера, в связи с чем возникает потребность в значительном запасе деталей различных ремонтных размеров.

Использование деталей с ремонтными размерами отрицательно сказывается и на технологическом процессе ремонта: удорожается и усложняется контроль и сортировка деталей, их восстановление, а также организация сборки узлов и агрегатов. Для контроля деталей необходим больший набор предельного мерительного инструмента, а при механической обработке — режущего инструмента. Появляется потребность в предварительном комплектовании сопряжений деталей для каждого ремонтного размера, что значительно увеличивает объем комплектовочных работ. Поэтому более прогрессивными следует считать способы восстановления деталей до начальных размеров, при которых обеспечивается их взаимозаменяемость

Источник

Ремонт способом ремонтных размеров

Способ ремонтных размеров заключается в том, что одну из изношенных деталей сопряжения, обычно более дорогую и сложную, подвергают механиче­ской обработке до установленного ремонтного размера, а другую заменяют вос­становленной или новой, изготовленной также по ремонтный размер.

Ремонтным размером называется заранее установленный размер, отличный от заводского номинального, под который восстанавливается посадка.

При этом способе восстанавливается правильность геометрической формы и шерохова­тость поверхности детали без сохранения начальных размеров путем снятия ме­ханической обработкой изношенного поверхностного слоя. При восстановлении посадки под ремонтный размер с основной детали снимают слой металла с со­хранением первоначального допуска на размер, так как ремонтный размер, как правило, находится в тех же интервалах, что и номинальный размер детали. Со­пряженная деталь изготовляется под ремонтный размер основной детали с сохра­нением первоначального допуска.

Ремонтные размеры валов меньше номинальных, а отверстий больше.

Различают три вида ремонтных размеров:

Детали со стандартными ремонтными размерами (поршни, поршневые пальцы, вкладыши) выпускаются промышленностью. Сопряженные с ними дета-

ли обрабатывают под этот стандартный ремонтный размер. Недостатком данного способа является то, что ля получения стандартного ремонтного размера необхо- ‘ димо снимать большое количество металла, в результате чего срок службы дета­ли сокращается.

Регламентируемые ремонтные размеры предусматриваются техническими ус­ловиями на восстановление ряда деталей, например, опорные шейки кулачковых ва­лов их втулок, клапанов и их направляющих. Этот способ имеет те же недостатки что и способ ремонта с использованием стандартных ремонтных размеров.

Рисунок 42 Обработка вала «а» и отверстия «в» под ремонтный размер

На рисунке «а» показано сечение нового вала dн и сечение изношенного ва­ла dи, имеющего неравномерный износ. Наибольший односторонний износ со­ставляет lв.

Минимальный припуск на одну сторону при обработке вала под ре­монтный размер определяют по формуле

Значение первого ремонтного размера для рассмотренного случая опреде­ляется по формуле

Величина i устанавливается путем измерения детали. Припуск на обработку устанавливается с учетом величины искажения геометрической формы, характера обработки, типа оборудования, размера, материала детали и других факторов (до­пустимый прогиб вала, глубины рисок и т.д.)

Расчетные формулы для определения ремонтных размеров будут иметь вид: для валов

аналогично для отверстий

Последний ремонтный размер обуславливается прочностью детали, глуби­ной закаленного или цементационного слоя и другими условиями. Способом ре­монтных размеров можно восстанавливать и резьбовые соединения.

Способ ремонтных размеров получил широкое распространение на ремонт­ных предприятиях в силу его простоты и дешевизны. Однако этот способ имеет и существенные недостатки:

•нарушает взаимозаменяемость деталей;

•усложняет ма­териально-техническое снабжение производства, т.к. возрастает запас деталей од­ной номенклатуры, но разных ремонтных размеров;

•снижается срок службы из-за изменения размеров деталей машин; усложняется дефектация, комплектование деталей перед сборкой и др.

Дата добавления: 2016-06-29 ; просмотров: 5981 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

капитальный ремонт двигателя автомобиля

СПОСОБ РЕМОНТНЫХ РАМЕРОВ

Определение ремонтных размеров шеек вала

Перед определением ремонтного размера шеек коленча­того вала конкретного двигателя желательно располагать ин­формацией о том, какие ремонтные вкладыши существуют и могут быть приобретены. Поэтому, например, не следует шли­фовать вал в какой-либо ремонтный размер до момента полу­чения (приобретения) необходимых вкладышей.

Измерение сопряженных деталей

Другой способ определения ремонтного размера предполагает последовательное измерение сопряженных деталей. Измеряется диаметр постели нутромером. Затем с помощью микрометра и шарика подшипника определяется толщина вкладыша. Измерения толщины вкладыша выполняются ближе к середине. следует учитывать отклонения формы постёли и зазор нигде не должен быть меньше 0,03 мм.

Следует отметить, что при измерениях постелей подшипников нередко оказывается, что их размер превышает уже заданный в литературе максимальный на 0,02 мм. Для шатунов это может быть исправлено обработкой отверстия постели в то же время как обработка постелей коренных вкладышей без специализированного оборудования проблематична. Небольшая их деформация, может быть компенсирована соответствующим незначительным увеличением диаметра вала. В любом случае все измененения размеров должны выполняться только после тщательных измерений, чтобы избежать ошибок, приводящих к недопустимому уменьшению зазоров в подшипниках.

Обычно эта величина не превышает 0,1-0,3 мм, что является допустимым для всех типов двигателей легковых автомобилей (включая дизельные). Смещение более 0,3-0,5 мм может быть нежелательно для дизелей, это вызывает заметное снижение степени сжатия. По­этому во всех случаях, когда обеспечить одинаковые радиусы кривошипов невозможно, следует стремиться к минимальной их разнице.

Вследствие деформации вала происходит увод осей шатунных шеек на различное расстояние от оси вращения вала. В результате деформации вала оси крайних шатунных шеек слабо отклоняются от своих прежних радиусов, в то время как оси средних шеек переходят на новые радиусы вращения (рисунок 3.3.19), если эти шейки находятся в плоскости деформации вала или рядом с ней (±30-40°). Шатунные шейки, расположенные в плоскостях, перпендикулярных плоскости деформации вала, смещаются в окружном направлении.

а — деформированный вал; б — шейка имеет радиус вращения больше номинального.

На практике наиболее часто встречается случай, когда вал максимально де­формируется по наиболее изношенной шейке, при этом направление биения коренных шеек получается к шатунной шейке (сжатие щек вала). Тогда происходит взаимная частичная компенсация износа и биения, в результате чего ремонтный диаметр можно сделать несколько больше.

Если деформированный вал не правится, то часто наблю­дается следующая картина. После разрушения крайнего шатунного подшипника образуется деформация ва­ла у этой шейки в плоскости вала. Поскольку износ шейки имеет односторонний характер (сверху), он частично компен­сируется биением. В то же время биение средних шеек может оказаться таким, что уже именно они будут определять ре­монтное уменьшение размера. У валов шести и восьмицилиндровых двигателей наблюдается более сложная картина, по­скольку их шатунные шейки не лежат в одной плоскости. Таким образом, ремонт деформированных валов без применения правки представляет собой достаточно сложную техническую задачу.

В зависимости от деформации (биения) вала способы ремонта будут следующими:

Для двигателей с упорными полукольцами, выполненными отдельно от коренных вкладышей, упорные полукольца не входят в ремонтный комплект и должны быть заказаны отдельно. Для некоторых двигателей поставляются также упорные полукольца увеличенной толщины.

Ремонтное увеличение толщины упорных подшипников обеспечивает возможность исправления биения, кругов; скол и царапин на опорных поверхностях вала при его ремонте. В практике ремонта встречаются ситуации очень большого износа задней поверхности упорного подшипника коленчатого вала (более 0,8-1,0 мм). Обычно это является следствием остаточной смазки при сильной нагрузке на упорный подшипник со стороны сцепления. Одним из немногих возможных способов ремонта вала с таким повреждением является растачивание торца на токарном станке. После токарной обработки упорная поверхность полируется. Далее в расточку вставляются дополнительные полукольца после чего вал с полукольцами устанавливается в блок. В данном варианте ремонта дополнительные «плавающие» полукольца позволяют использовать обычные вкладыши с фланцами или двойные стандартной толщины полукольца на расточенном упорном торце коленчатого вала, не прибегая к специальным нестандартным полукольцам увеличенной толщины.

1— дополнительные полукольца, ус­тановленные в расточку на поврежденном торце коленчатого вала;2— штатный вкладыш с упорными
полукольцами

Чтобы исключить или максимально ограничить деформацию вала после ремонта, рекомендуются следующие операции:

1.Предварительная термообработка перед шлифованием выдержка при 180°С в течение 3-4 часов с медленным охлаждением.

2.Шлифование коренных шеек только после шлифовании шатунных.

3.Термообработка после шлифования шатунных шеек перед шлифованием коренных.

Очевидно, выполнение подобных операций сопряжено с большими затратами времени и необходимостью применения специального термического оборудования.

Поскольку это не всегда реально сделать, можно упростить технологию ремонта, применив специальный порядок шлифования вала:

1.Предварительное шлифование коренных шеек но с припуском не менее 0,1 мм для окончательной об­работки.

2.Шлифование шатунных шеек.

3.Выдержка в течение нескольких часов, контроль деформации вала (на призмах по индикатору)

Источник

Восстановление деталей ремонтными размерами и дополнительными ремонтными деталями

Ухудшение функциональных показателей многих автомобильных узлов и агрегатов в основном обусловлено изменением первоначальной посадки сопряженных деталей. В большинстве случаев работоспособность посадки возобновляется способом восстановления под индивидуальный размер, при котором конструктивно сложную деталь сопряжения механически обрабатывают до выведения следов износа и получения правильной геометрической формы. Вторую (сопрягаемую с ней) деталь наращивают и при механической обработке подгоняют к размеру первой, позволяющему обеспечить необходимую посадку. Этот способ не обеспечивает взаимозаменяемости деталей и, как правило, используется в условиях единичного ремонта.

Более прогрессивным и дешевым является способ восстановления деталей ремонтными размерами. Сущность способа заключается в том, что одну из изношенных деталей, более сложную и дорогую, подвергают механической обработке до заранее установленного (ремонтного) размера, а другую заменяют изготовленной под этот же размер. Этот способ обеспечивает взаимозаменяемость деталей в пределах данного ремонтного размера.

Промышленность выпускает поршни, поршневые кольца, вкладыши шатунных и коренных подшипников коленчатого вала и другие детали нескольких ремонтных размеров. В авторемонтном производстве в соответствии с этими размерами восстанавливают сопряженные с ними детали. Количество ремонтных размеров устанавливается заводом-изготовителем в зависимости от глубины упрочненного слоя рабочих поверхностей деталей. При этом принимается во внимание снижение при ремонте жесткости и запаса прочности деталей.

В автомобильной промышленности упрочнение поверхностей деталей в основном проводится химико-термической обработкой. При этом поверхностный слой упрочняется в среднем на 1,2 мм. Это позволяет назначать 3…4 ремонтных размера. Величина ремонтного размера зависит от величины и характера износа деталей за межремонтный срок службы автомобиля, а также от припуска на механическую обработку. Технологический припуск с целью увеличения срока службы детали следует принимать минимальным. Для чистового точения и растачивания его принимают равным 0,05…0,1 мм, а при шлифовании – 0,03…0,05 мм. Следует отметить, что припуск меньше указанных значений назначать не рекомендуется, потому что при каждом виде обработки существует некоторая минимальная глубина резания, при которой создаются условия для нормального резания и, следовательно, для получения требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности. При обработке с глубиной резания меньше указанных пределов не создаются условия для нормального образования стружки. В результате получают «драную» поверхность обрабатываемой детали.

Увеличение количества ремонтных размеров и продление тем самым срока службы агрегатов возможны при увеличении глубины упрочненного слоя деталей. Однако это сопряжено с существенным усложнением и удорожанием технологии химико-термической обработки, что делает данное мероприятие экономически невыгодным. Хотя для двигателей автомобилей ЗИЛ ранних выпусков количество ремонтных размеров было равно 7. КамАЗ вообще отказался от ремонтных размеров цилиндропоршневой группы, считая, что замена изношенной съемной гильзы цилиндра и производство поршней и гильз с постоянными размерами экономически более выгодно, чем производство поршней и колец с разными ремонтными размерами.

Величину первого ремонтного размера можно определить по формулам:

для наружных цилиндрических поверхностей (валов)

D_P = D_H + 2(u_max + t), где d_P и D_P – ремонтные размеры вала и отверстия соответственно; d_H и D_H – номинальные размеры вала и отверстия по чертежу; umax – величина максимального износа детали на сторону; t – глубина резания при механической обработке.

Следует отметить, что при измерении детали после асимметричного изнашивания достаточно трудно определить величину максимального износа детали на сторону. Выходом из сложившегося положения является использование коэффициента неравномерности износа β, который определяется отношением максимального износа umax детали на сторону к величине общего износа u на диаметр детали. Зная величину коэффициента неравномерности износа, можно определить значение максимального износа детали на сторону:

где β = 0,5…1,0 – коэффициент неравномерности износа; u – общий износ детали на диаметр детали.

Величину у = 2 x (βu + t) называют межремонтным интервалом, по которому определяют количество ремонтных размеров для валов и отверстий соответственно: n_B = (d_H – d_min)/y; n₀ = (D_max – D_H)/y.

Восстановление деталей дополнительными ремонтными деталями

Дополнительные ремонтные детали (втулки, гильзы, кольца, диски, пластины, резьбовые вставки и др.) служат для компенсации износа и других повреждений рабочих поверхностей деталей. Например, при износе рабочей поверхности в корпусной детали отверстие рассверливают под больший размер и вставляют дополнительную ремонтную деталь – втулку или кольцо (рис. 69) с заданным номинальным размером внутренней поверхности. Толщина дополнительной ремонтной детали определяется из условия прочности и намного превышает величину износа восстанавливаемой поверхности. Соединение ремонтной детали с изделием можно производить путем запрессовки с соответствующим натягом. Для успешного выполнения запрессовки рекомендуется предварительно обеспечить соосность сопрягаемых деталей при помощи специальных приспособлений и осуществлять подогрев охватывающей и охлаждение охватываемой детали. При повышенных требованиях к точности сопряженных деталей после запрессовки требуется дополнительная механическая обработка внутренней поверхности дополнительной ремонтной втулки.

Необходимо отметить, что дополнительную ремонтную деталь, как правило, изготовляют из того же материала, что и основную. Однако если дополнительной детали требуется повышенная износостойкость, то материал выбирают более прочный, более высокого качества, чем материал основной детали.

С целью обеспечения надежности соединения дополнительной детали с основной в стыке по торцу засверливают отверстия и устанавливают в них штифты, резьбовые стопоры или проводят приварку соединенных деталей в нескольких точках. После этого штифты и точки сварки срезают заподлицо с плоскостью основной детали.

Рис. 69. Схемы восстановления деталей дополнительными ремонтными деталями (а – втулкой; б – кольцом): 1 – восстанавливаемая деталь; 2 – дополнительная ремонтная деталь

При срыве резьбы в корпусной детали применяют дополнительную деталь – ввертыш, который соединяют с основной деталью при помощи резьбы. Для этого отверстие основной детали рассверливают под увеличенный размер резьбы, нарезают резьбу и вкручивают ввертыш (рис. 70). В нем высверливают отверстие под номинальный размер резьбы шпильки, нарезают резьбу и вворачивают шпильку. Применение прогрессивных ремонтных технологий и массово изготовляемых дополнительных ремонтных деталей позволяет существенным образом увеличить долговечность восстановленных соединений. Например, в настоящее время все большее распространение получает ремонт резьбовых соединений при помощи винтовых спиралей «Хейли-Койл», которые изготовляют из легированной пружинной стали. Эти спирали вкручивают до упора за имеющийся у них «усик» в предварительно расширенное резьбовое отверстие. Выступающую часть спирали надпиливают и отламывают, после чего в восстановленное резьбовое отверстие вворачивают сопряженную деталь.

Способом восстановления дополнительными ремонтными деталями ремонтируют (в основном запрессовкой втулок в гнезда подшипников) коробки передач, задние мосты, гильзы блока цилиндров двигателей.

Для ремонта гильз блока цилиндров широко применяют способ восстановления сменным зеркалом (рис. 71). Этот способ достаточно прост в реализации при наличии пресса и металлорежущего станка.

Рис. 70. Примеры установки дополнительных ремонтных деталей: 1 – восстанавливаемая деталь; 2 – втулки; 3 – точки сварки; 4 – резьбовой штифт; 5 – спираль «Хейли-Койл»; 6 – ввертыш

Рис. 71. Схема запрессовки пластины в гильзу цилиндра: 1 – шток пресса; 2 – ступенчатый пуансон; 3 – свернутая пластина; 4 – матрица; 5 – восстанавливаемая деталь; 6 – первый пояс пластины

Сущность его в том, что в предварительно расточенное отверстие гильзы запрессовывается тонкая изогнутая пластина (сменное зеркало). Благодаря высоким упругим свойствам и небольшой толщине пластина плотно прилегает к стенке отверстия, принимая его форму. Являясь упругой оболочкой, пластина все силовые нагрузки передает стенкам гильзы и прочно в ней удерживается.

Толщина пластины выбирается несколько больше максимально допустимого износа отверстия гильзы.

При изготовлении пластин материалом служит стальная, холоднокатаная, термообработанная, полированная лента, резка которой на мерные фрагменты производится при помощи гильотинных ножниц. Отрезанная пластина вставляется в формирующую матрицу, которая придает ей цилиндрическую форму. Затем матрица с пластиной концентрично помещается над отверстием гильзы, установленной на прессе. Под пуансон ставится ступенчатая оправка, с помощью которой изогнутая пластина запрессовывается в отверстие. Далее за первым поясом запрессовываются следующие. Затем производится механическая обработка пластин в сборе.

Технология повторного восстановления отверстий в гильзах цилиндров также является достаточно простой. Сменное зеркало заостренной оправкой раскрывается по вертикальному стыку и удаляется. Вместо него устанавливается новое зеркало.

Источник