что такое ферросплавы и как их получают

Cпособы производства ферросплавов

Исходным сырьём для получения ферросилиция, ферромарганца и феррохрома служат руды, так как в них достаточно высокое содержание указанных элементов. При производстве ферровольфрама, ферромолибдена, ферротитана и других сплавов исходным сырьём является концентрат. Для этого руду ввиду малой концентрации в ней полезного элемента обогащают.

Сырье для получения ферросплавов

Исходным сырьём для получения ферросилиция, ферромарганца и феррохрома служат руды, так как в них достаточно высокое содержание указанных элементов. При производстве ферровольфрама, ферромолибдена, ферротитана и других сплавов исходным сырьём является концентрат. Для этого руду ввиду малой концентрации в ней полезного элемента обогащают.

Ферросплавы получают восстановлением оксидов соответствующих металлов. Восстановление большей частью ведется в присутствии железа или его оксидов. В этом случае восстановленный металл образует раствор с железом. Растворяя восстановленный элемент или образуя с ним химическое соединение, железо уменьшает его активность, облегчает условия восстановления, препятствует обратной реакции – окислению. В большинстве случаев температура плавления сплава с железом ниже температуры плавления восстанавливаемого элемента. Поэтому реакция восстановления протекает при более низкой температуре. При выплавке ферросплавов, если исходное сырьё не содержит железа, то его вводят в шихту в виде лома или железной руды.

Способы получения ферросплавов

В зависимости от вида применяемого восстановителя различают три основных способа получения ферросплавов

Углевосстановительный способ

Углевосстановительный способ применяется при производстве углеродистых ферромарганца, феррохрома и всех сплавов с кремнием (кремний препятствует переходу углерода в сплав). Для восстановления в этом случае используют углерод, который является наиболее дешевым из восстановителей. При восстановлении указанных элементов (Mn, Cr) легко образуются карбиды. Поэтому соответствующие ферросплавы при использовании углерода в качестве восстановителя получаются с высоким содержанием углерода и применяются при производстве углеродистых и малолегированных сталей.

Силикотермический и алюминотермический способ

Для выплавки высоколегированных сталей (нержавеющих, жаропрочных и др.) необходимо иметь минимальное содержание углерода в ферросплавах. Для этой цели выплавляют ферросплавы с низким содержанием углерода, например безуглеродистый феррохром, металлический хром и марганец, ферросплавы с титаном, вольфрамом, ванадием и другими металлами. В этом случае при выплавке ферросплавов в качестве восстановителя используют кремний, алюминий или другой элемент, обладающий большим сродством к кислороду по
сравнению с восстанавливаемым.

Источник

Ферросплавы, модификаторы и лигатуры в литейном производстве

Общее определение

Промышленное литейное производство невозможно представить без процесса легирования – обогащения основного металла или сплава определенными химическими элементами/соединениями, обеспечивающими возможность придания отливкам необходимых дополнительных свойств. В черной и цветной металлургии в качестве таких легирующих добавок используют композиции на основе или с присутствием железа (Fе) в сочетании с другими металлами или неметаллами – т. наз. ферросплавы. Существуют также иные легирующие полуфабрикаты – модификаторы и лигатуры, по принципу действия во многом сходные с ферросплавами, но имеющие существенные отличия в отношении состава и назначения.

1. Ферросплавы

Ферросплавами именуют группу сплавов, в состав которых, помимо Fе, могут входить такие металлы, как марганец (Mn), кремний (Si), хром (Cr), никель (Ni), вольфрам (W), молибден (Mo), ниобий (Nb), титан (Ti) и др., а также примеси неметаллических элементов в виде углерода (C), фосфора (Р), серы (S), различных газов и т.д. Основные компоненты ферросплавов называют ведущими.

В литейном чернометаллургическом производстве для легирования и раскисления расплавов широко используются ферросплавные композиции ферросилиция (сплав Fе с 12% и более Si), ферромарганца, феррохрома, ферровольфрама, ферромолибдена, ферротитана, феррониобия и др. Подобные соединения могут иметь двойную, тройную, многокомпонентную структуру.

Номенклатура ферросплавов весьма разнообразна (Рис. 1).

Рисунок 1. Образцы ферросплавов на стенде НИТУ «МИСиС».

Сегодня промышленным способом изготавливаются сотни различных марок ферросплавов простой и сложной структуры, могущих включать в себя около 50 целевых (ведущих) компонентов.

1.2. Основные характеристики

Ферросплавы характеризуются по химическому и гранулометрическому составу, концентрации сопутствующих примесей, плотности, химико-механическим свойствам, температуре плавления, наличию газообразных включений (О₂, Н₂).

Т° плавления ферросплавов почти всегда является более низкой в сравнении с аналогичным параметром чистых металлов, вследствие чего ввод требуемых легирующих элементов в жидкий расплав стали/чугуна в виде ферросплавной композиции значительно ускоряет процесс растворения.

Ферросплавы могут поставляться в кусках, чушках, литых блоках, прочих крупных формах, а также в гранулах и порошках, как агломерированных, так и неагломерированных.

1.3. Применение

Наряду с использованием ферросплавов с целью легирования сталей, чугунов, сплавов цветных металлов они находят широкое применение для т. наз. раскисления – удаления кислорода из растворенных в расплаве оксидных соединений (например, закиси железа FeO из расплавов сталей). Процесс раскисления основан на реакции восстановления, где функцию восстановителей выполняют компоненты ферросплавов, которые, соединяясь с содержащимся в оксиде кислородом, образуют отделяющийся от восстановленного металла легко удаляемый шлак. Рафинирование расплавов методом термораскисления позволяет придать металлу отливок дополнительную чистоту, прочность и ковкость.

1.4. Получение

Ферросплавы получают плавкой руды или подготовленного рудного концентрата в специальных ферросплавных электропечах дугового типа (рис. 2).

Рисунок 2. Электродуговая печь для выплавки ферросплавов из рудного концентрата.

По способу восстановления процесс выплавки ферросплавов может осуществляться карботермическим и металлотермическим методами.

Методом карботермии получают высокоуглеродистые ферросплавы путем восстановления из оксидов с помощью углерода.

Металлотермическим способом осуществляют получение низкоуглеродистых (рафинированных) ферросплавов путем восстановления из расплавов с применением металлов, более активных в химическом отношении (напр. алюмотермия).

2. Модификаторы

2.1. Понятие «Модификаторы»

Модификаторы (от лат Modifico – изменение формы) – легирующие композиции химических элементов, малые добавки которых при введении в расплавы металлов, практически не влияя на состав, существенно изменяют их кристаллическую структуру и эксплуатационные характеристики, способствуя, в частности, измельчению зерен и сопутствующему повышению прочности. Модификаторы во многом способствуют устранению или нейтрализации посторонних включений (раскисление, дегазация, связывание серы в стойкие сульфиды).

Основная суть процесса модифицирования заключается в активном регулировании кристаллизации на ее первоначальном этапе и повышении степени диспергируемости кристаллизующихся фаз.

2.2. Классификация

Чаще всего модификаторы классифицируют по методу, предложенному П.А. Ребиндером, согласно которому их подразделяют на два основных типа.

К модификаторам 1-го типа относят группу замедляющих охлаждение расплава поверхностно-активных веществ (ПАВов), адсорбирующихся на зародышах в центральной области кристаллизации и препятствующих их росту. В результате образуется множество новых зародышей, активно разрастающихся благодаря уменьшению общей концентрации модификатора по отношению к количеству зерен.

К модификаторам 2-го типа причисляют т. наз. инокуляторы. Частицы вещества-инокулятора при их вводе в расплав ускоряют процесс охлаждения и затвердения, что способствует возникновению множества новых очагов кристаллизации с образованием большого количества мелких зерен основной фазы или мельчайших включений иных фаз. За счет этого происходит требуемое изменение общей структуры с добавлением к уже существующим новых структурных компонентов.

2.3. Комплексные модификаторы

Наряду с модификаторами 1 и 2 типов существуют и модификаторы комплексного действия, при помощи которых удается решить сразу несколько задач, осуществляя одновременно легирование, раскисление, десульфурацию, инокуляцию и т.д.

В разряд многокомпонентных комплексных модификаторов входит также ряд т. наз. наномодификаторов, предназначенных для выполнения узкоспециальных модифицирующих функций.

2.4. Модификаторы чугунов и сталей

Для сталей и чугунов применяют широкий спектр различных модификаторов. Так, например, внедоменная обработка сталей осуществляется с широким применением Mg, Al, элементов щелочноземельной и редкоземельной групп.

В настоящее время осуществляется промышленное применение более 750 разновидностей модификаторов для черной металлургии, как одно- двухкомпонентных, так и комплексных, могущих содержать десятки композиционных составляющих.

Преимуществом ввода в состав расплавов сталей и чугунов комплексных модификаторов является не только собственно измельчение структуры, но также возможность попутно изменять природу и форму сульфидных, нитридных, оксидных и других посторонних включений неметаллического генеза, снижая при этом в полтора-два раза уровень засорения ими границ аустенитных зерен. Немаловажное значение имеет и более равномерное распределение структурных компонентов стали, оптимизация таких важнейших функциональных свойств, как термостойкость, прочность, пластичность и ударная вязкость.

3. Лигатуры

В металлургии лигатурами (Ligatura от лат. связь) называют сплавы вспомогательного назначения, которые могут содержать две и более составляющих. Лигатурные композиции используются для введения в расплавы металлов малых доз жаростойких легирующих элементов. Лигатуры, применяемые в чернометаллургической отрасли, отличаются от ферросплавов тем, что не содержат в своем составе Fe.

Наиболее распространенным является применение лигатурных композиций цветных металлов, например: Cu-Ni (16-35% Ni), Cu-Al (до 52% Al), Cu-Sn (до 55% Sn), Al-Mg (до 12% Mg).

За счет содержания в лигатурах не только собственно легирующих компонентов, но и основного металла литейного сплава, их усвоение расплавом происходит в более полном объеме, чем при легировании чистыми элементами. А благодаря тому, что любой лигатуре присуща меньшая Т° плавления в сравнении с каждым из входящих в нее металлов, достаточно высока и быстрота ее растворения в основном сплаве. Использование лигатур особенно востребовано в случаях, когда основной литейный сплав и легирующий элемент значительно различаются по температуре плавления.

Необходимость применения лигатур, прежде всего, обусловлена нормативными требованиями к составу литейного сплава по точному соблюдению количественного соотношения компонентов.

Кроме того, применение лигатур позволяет придать металлу целый ряд определенных вспомогательных свойств (например, жидкотекучесть в фазе расплава или повышенную механическую прочность и ковкость в твердой фазе). Выгода их использования обусловлена также незначительной концентрацией в общей массе сплава, скорейшим растворением и снижением степени угара. Качественно улучшить одновременно несколько свойств основного сплава (тугоплавкость, износостойкость, устойчивость к коррозии и т.д.) удается при использовании комплексных лигатур.

Заключение

Развитие легирующих технологий сегодня позволяет выплавлять более 3000 марок сталей и чугунов для производства разнообразного оборудования, востребованного в горнодобывающей, нефтегазовой, машиностроительной, химической, энергетической, строительной и других промышленно-хозяйственных отраслях. Ассортимент выпускаемых в России легирующих композиций представлен сотнями наименований, и все же потребность в них неуклонно возрастает. Ситуация особенно обострилась в последние годы из-за растущего санкционного прессинга и повсеместного перехода отечественной промышленности к импортозамещению. На этом фоне значительно возросла активность российских ученых и инженеров по разработке инноваций в металлургической сфере, среди которых получение и производство современных легирующих материалов не составляет исключения. Несомненно, что уже в самой ближайшей перспективе данная тенденция будет способствовать дальнейшему расширению номенклатуры и увеличению эффективности использования ферросплавов, модификаторов и лигатур.

телефоны:
8 (800) 200-52-75
(495) 366-00-24
(495) 504-95-54
(495) 642-41-95

Источник

Для чего нужны ферросплавы

Сплавы железа, ферросплавы

Сплав — макроскопически однородный металлический материал, состоящий из смеси двух или большего числа химических элементов с преобладанием металлических компонентов. Сплавы состоят из основы (одного или нескольких металлов), малых добавок специально вводимых в сплав легирующих и модифицирующих элементов, а также из не удаленных примесей (природных, технологических и случайных).

Сплавы являются одним из основных конструкционных материалов. Среди них наибольшее значение имеют сплавы на основе железа и алюминия. В технике применяется более 5 тыс. сплавов.

Виды сплавов

По способу изготовления сплавов различают литые и порошковые сплавы. Литые сплавы получают кристаллизацией расплава смешанных компонентов. Порошковые — прессованием смеси порошков с последующим спеканием при высокой температуре. Компонентами порошкового сплава могут быть не только порошки простых веществ, но и порошки химических соединений. Например, основными компонентами твёрдых сплавов являются карбиды вольфрама или титана.

По способу получения заготовки (изделия) различают литейные (например, чугуны, силумины), деформируемые (например, стали) и порошковые сплавы.

В твердом агрегатном состоянии сплав может быть гомогенным (однородным, однофазным — состоит из кристаллитов одного типа) и гетерогенным (неоднородным, многофазным).Твёрдый раствор является основой сплава (матричная фаза). Фазовый состав гетерогенного сплава зависит от его химического состава. В сплаве могут присутствовать: твердые растворы внедрения, твердые растворы замещения, химических соединений(в том числе карбиды, нитриды, интерметаллиды …) и кристаллиты простых веществ.

ферросплавы

Ферросплавы — сплавы железа с другими элементами (Cr, Si, Mn, Ti и др.), применяемые главным образом для раскисления и легирования стали (напр., феррохром, ферросилиций). К ферросплавам условно относят также некоторые сплавы, содержащие железо лишь в виде примесей (силикокальций, силикомарганец и др.), и некоторые металлы и неметаллы (Mn, Cr, Si) с минимальным содержанием примесей. Получают из руд или концентратов в электропечах или плавильных шахтах (горнах).

Как правило, стоимость металла в виде ферросплава ниже, чем стоимость его в чистом виде. Это связано, в частности, с тем, что руда обычно содержит — в том или ином виде — железо, при переработке переходящее в сплав вместе с основным компонентом, и технологическая схема получения ферросплава оказывается одним из самых коротких и дешевых путей переработки сырья. В то же время для получения чистого сплава в технологию приходится вводить дополнительные этапы, усложняющие процесс и увеличивающие затраты. При этом получение железистого металла может быть либо полностью исключено либо являться одним из промежуточных этапов, когда получаемый передельный ферросплав перерабатывается на чистый металл.

Большие ферросплавы:

Малые ферросплавы:

Ферросилиций — ферросплав. Данный сплав получил широкое применение в электроприборах, в бытовой технике, поскольку позволяет проводить электромагнитные волны, направлять их, регулировать. Главные компоненты — железо и кремний. Процесс производства ферросилиция основан на восстановлении кремнезёма. Ферросилиций используют в качестве раскисляющих и легирующих добавок для выплавки электротехнических, рессорно-пружинных, коррозийно- и жаростойких сталей. Повышение содержания кремния в ферросилиции понижает его плотность. Кремний повышает твёрдость стали, сопротивление разрыву, пределы упругости и текучести, увеличивает сопротивление окислению, снижает потери электроэнергии.

45%-й ферросилиций имеет плотность 5,0 Г/куб.см, а 75%-й — З,5 Г/куб.см. Температуры плавления 45 %- и 75%-ого ферросилиция соответственно равны 1330… 1220 и 1300… 1330 °C. Ферросилиций получают в дуговых ферросплавных печах путём восстановления углеродом кокса кремния из кварцита.

ОАО «Каменск-Уральский завод по обработке цветных металлов» увеличило объем реализации цветного металлопроката для предприятий российской машиностроительной отрасли. Поставки с начала.

Тверской районный суд Москвы избрал домашний арест в качестве временной меры пресечения для генерального директора АО «Загорский трубный завод» Дениса Сафина, которого подозревают в нецелевой.

© © 2010 — 2019, ООО Группа компаний «Ферросплав-Инвест»

Металлургическая промышленность является высокотехнологичной отраслью, для которой необходимы не только ископаемые, но и синтезированные продукты или добавки, улучшающие показатели металлов. Для производства стали используют сплавы железа с определенными компонентами. Полученные соединения – это и есть ферросплавы.

Что это такое?

Ферросплав – это материал, необходимый для металлургической промышленности, используемый в целях легирования, раскисления, рафинирования черных и цветных металлов. В основу ферросплава положен сплав железа (Fe, феррум) с добавками (марганец, калий, молибден, кремний и пр.). Производство протекает в специальных агрегатах.

К настоящему времени для изготовления материала используют сплав железа с более чем двадцатью элементами. Новые исследования и промышленные потребности демонстрируют увеличение количества соединений.

Назначение ферросплавов

В черной металлургии ферросплавы используются для легирования, что позволяет получать более 2,5 тысячи марок различных сталей. Улучшенные виды стали используются в горной, металлургической, химической, строительной, оборонной промышленности и прочих отраслях производства. Ферросплав – это добавка в металл, которая вводится для изменения свойств конечного материала. Коррекция качеств стали позволяет улучшить механические показатели, стойкость к перепадам температур или агрессивной химической среде. Конечные свойства материала будут зависеть от состава, который был введен в период плавки металла.

Производство ферросплавов и их дальнейшее применение позволяет получить легированные стали с измененной функциональностью, например, немагнитный или инструментальный материал. Раскисление стали при помощи ферросплавов необходимо для связывания и вывода в шлак кислорода из общей массы. Тут используются соединения железа с кремнием, титаном, алюминием и пр.

Также ферросплав – это модификатор для стали или чугуна, призванный уменьшить зерно, улучшить структуру материала и повлиять на усиление механических свойств. Для получения модифицирующей добавки железо соединяют с несколькими элементами, например кальций+кремний, железо+марганец, железо+кремний+магний и др.

Сырье

Производство ферросплавов начинается с сырья, которым является руда, насыщенная определенной группой элементов. Например, для ферросилиция и феррохрома используется обогащенная руда, а для ферротитана или ферровольфрама сырьем является концентрат. Технологический процесс включает в себя стадию восстановления оксидов металлов, входящих в соединение. Катализатором реакции является железо или его окислы. Восстановленный элемент получает условия для устойчивой формы и их отсутствие для обратного окисления. Металлургическая промышленность на современном этапе наиболее часто использует электротермический способ производства ферросплавов, основой которого является восстановительная реакция. Плавка стали с добавлением ферросплавов снижает температуру в печи, тем самым уменьшая энергоемкость производства.

Виды ферросплавов

В настоящее время мировое производство ферросплавов составляет 16,5 миллиона тонн в год. Количество наименований исчисляется сотнями марок, что полностью соответствует потребностям производства всех видов стали (рядовых, специальных, конструкционных). Российская доля в мировом производстве составляет 12,7 %, лидирующие позиции занимают Китай, США, Япония. Ферросплав – это один из востребованных видов продукции, его производство является перспективным направлением развития промышленности.

Основные виды ферросплавов:

Ферросплавная промышленность

Ферросплавная промышленность в России до 1917 года была представлена единственным предприятием, расположенным на Урале. Мощности завода состояли из двух печей по 250 кВт. В 30-е годы в эксплуатацию были введены 4 завода: Липецкий, Челябинский, Запорожский (Украина), Зестафонский (Грузия).

В период с 1942 по 1945 год были построены и запущены Кузнецкий, Актюбинский, Ключевский заводы ферросплавов. В послевоенные годы поэтапно вводились в строй Серовский завод (1956 год), Стахановский на Украине (1962 г.), Никопольский (Украина, 1966 г.), Ермаковский в Казахстане (1968 г.). Введенные мощности полностью удовлетворяли потребности внутреннего рынка и позволили выйти на внешний рынок с конкурентным предложением. Общий объем производства ферросплавов к моменту распада СССР составлял 6 миллионов тонн в год. В России на сегодняшний день действует десять заводов, специализирующихся на производстве ферросплавов. Крупнейшим из них является Челябинский металлургический комбинат.

Аксуский завод в Казахстане

Аксуский завод ферросплавов расположен в Павлодарской области Казахстана. До 1995 года носил название Ермаковский завод ферросплавов, дата ввода в эксплуатацию – 1966 год. В 1995 году предприятие было продано японской компании Japan Chrom Corp., в этом же году она вошла в состав корпорации «Казхром». Общий объем годового производства составляет около миллиона тонн продукции. В настоящее время предприятие является одним из лидеров мирового производства сплавов. Потребляемая энергетическая мощность составляет 600 мегаватт. Основной валовый продукт – хромистые, марганцевые, кремнистые сплавы.

Общая численность персонала предприятия – 6000 человек.

Новокузнецкий завод

В 1942 году начал выпускать ферросплавы Новокузнецк. В 1992-ом предприятие сменило форму правления, став акционерным обществом. Первая смена собственника произошла в 2000 году, управляющей компанией стала группа МДМ. А с 2010 года контроль завода осуществляет Урало-Сибирская металлургическая компания.

Основные виды продукции предназначены для раскисления, легирования стали ферросилицием. Для машиностроительной отрасли выпускаются модификаторы, применяемые при выплавке чугуна. Новым видом производства стал микрокремнезем, используемый для изготовления стальных и промковшей, задействованных в процессе разливки стали.

Ключевский завод

Ключевский завод ферросплавов был основан на базе хромообогатительной фабрики в 1941 году. На сегодняшний день является единственным на постсоветском пространстве предприятием, выпускающим более 30 наименований ферросплавов, лигатур. Входит в состав компании «МидУрал Групп».

В номенклатуру выпускаемой продукции входят:

Выпускаемая продукция используется в раскислении, легировании, дегазации стали и ее сплавов, а также в качестве модификаторов чугуна.

Никопольские ферросплавы

Первая очередь завода была запущена в 1966 году. С 1968-го предприятие считалось крупнейшим в Европе. Наибольшего расцвета и полной загрузки мощностей Никопольский завод ферросплавов достиг в 1985-1990 годах. После чего производство продукции неуклонно стало снижаться. На сегодняшний день завод – признанный лидер отрасли на Украине. В связи со сложной экономической обстановкой находится на грани закрытия.

Завод в Братске

Братский завод ферросплавов находится в Иркутской области и является крупнейшим производителем ферросилиция Восточносибирского региона. Завод был создан на базе одного из цехов Братского алюминиевого завода. Необходимость предприятия была обусловлена потребностью внутреннего рынка в полупроводниках, солнечных батареях, электронике. Основным продуктом предприятия является ферросилиций с высоким содержанием кремния – до 75%. Выпуск был налажен в 1998 году. В целях обеспечения собственным сырьем БФЗ разрабатывает Уватское месторождение кварцитовых руд. Производственный комплекс получает электроэнергию от близлежащей Братской ГЭС, что существенно снижает себестоимость продукции, более трети которой реализуется среди предприятий контролирующей компании «Мечел».

Серовский завод

Серовские ферросплавы выпускаются уже более 50-ти лет. Завод является вторым по объему производства в России. Основная продукция – феррохромы (высокоуглеродистые, среднеуглеродистые, низкоуглеродистые, ферросиликохромы). Первая очередь завода была запущена в 1961 году. На сегодняшний день входит в состав компании «ЧМЭК».

Завод ферросплавов расположен в Свердловской области (г. Серов), ежегодный объем производства составляет около 200 тысяч тонн готовой продукции. На предприятии выпускается большой спектр лигатур на основе низкоуглеродистого феррохрома, полученного путем смешения расплавов. Отвечая на потребности внутреннего металлургического рынка, на предприятии освоили выпуск ферросилиция. Продукция поставляется на многие зарубежные рыки и отечественные предприятия.

Актюбинский завод

Завод расположен в городе Актобе (Казахстан). Первая тонна ферросплавов была выпущена на предприятии в 1943 году. Основная продукция – ферроалюминий, ферромарганец, феррохром, ферросилиций, ферроцинк, цветные металлы и их сплавы, сплавы для каталитических процессов.

Актюбинский завод ферросплавов в год производит более 300 тысяч тонн продукции. Кроме этого, предприятие выпускает концентраты для металлургической промышленности (ильментиновый, цирконовый, рутиловый). Завод является одним из мировых лидеров производства в отрасли. Управляющая компания – ТНК «Казхром».

Заводы ферросплавов России и СНГ

По состоянию на начало 2017 года предприятия Украины практически прекратили свою деятельность вследствие гражданской войны и глубокого кризиса экономики в стране.

Основные сведения

Ферросплав — сплав железа с различными элементами периодической системы элементов Д.И. Менделеева. Современная промышленность производит более 100 различных видов простых и сложных ферросплавов, в которые в разных сочетаниях входят около 25 химических элементов.

Среди них можно выделить:

Благодаря существованию ферросплавов возможен процесс производства материалов с улучшенными и специальными свойствами — конструкционных, коррозионностойких (нержавеющих), жаропрочных, жаростойких, прецизионных и электротехнических сталей, специальных литейных чугунов и прочих разнообразных сплавов.

История создания

Классификация

В промышленности принята классификация ферросплавов по объему производства. Выделяют “большие” и “малые” сплавы.

Большие:

Малые:

Марки ферросплавов

Маркировку условно можно разбить на несколько частей. Первая состоит из буквы Ф и обозначает принадлежность материала к ферросплавам. Вторая часть определяет ведущий элемент. Он является основой ферросплава и определяет его название и свойства. Из наиболее распространенных можно выделить следующие: В — вольфрам, Мо — молибден, Нб — ниобий, Во — ванадий. Число, которое условно можно отнести к третьей составляющей марки ферросплава, определяет массовую долю ведущего элемента. Затем могут следовать буквы и числа, указывающие на наличие в химическом составе дополнительных элементов. Так, например, буква (а) в марке ферровольфрама говорит о содержании нескольких процентов алюминия.

Примеры маркировки различных ферросплавов

Достоинстава / недостатки

Области применения ферросплавов

Основное направление применения — производство сталей, чугунов и сплавов. Ферросплавы используются для легирования и раскисления выплавляемых материалов. Первый процесс позволяет существенно улучшить свойства стали путем добавления в ее состав дополнительных элементов, например, вольфрама, молибдена, никеля. Задача второго процесса — удаление из материала кислорода, который является вредной примесью и может существенно ухудшать механические свойства.

Помимо металлургии ферросплавы выступают источниками химических элементов в процессах нанесения защитных металлических покрытий. Также они применяются для получения особо чистых (химически) веществ, в качестве восстановителей в металлотермических процессах, при обогащении полезных ископаемых.

Продукция из ферросплавов

телефоны:
8 (800) 200-52-75
(495) 366-00-24
(495) 504-95-54
(495) 642-41-95

Источник